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 Neue Steuerung bietet verbesserte Leistung sowie integrierte Sicherheits- und Cybersecurity-Funktionen, um Maschinenbauer beim Erfüllen von sich wandelnden betrieblichen und regulatorischen Anforderungen zu unterstützen

MILWAUKEE, 13. Oktober 2026 /PRNewswire/ — Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK), das weltweit größte Unternehmen für industrielle Automatisierung und digitale Transformation, gab heute die Markteinführung seiner CompactLogix® 5390-Steuerung bekannt. Diese ist die neueste Weiterentwicklung der Integrated Architecture®-Steuerungsserie, die Maschinenbauern und Herstellern dabei hilft, Leistung, Sicherheit, Daten und Flexibilität in modernen Automatisierungsumgebungen zu optimieren.

Industrielle Abläufe werden zunehmend vernetzter und datenintensiver, was höhere Anforderungen an die Steuerungssysteme stellt. Um wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen OEMs und Endkunden Anwendungen mit höherer Kapazität, integrierte Sicherheit, Cybersecurity und betriebliche Transparenz verwalten. Die Erfüllung dieser Anforderungen und die Bereitstellung intelligenterer Lösungen führen oft zu zusätzlicher Komplexität und erhöhtem Entwicklungsaufwand.

Die CompactLogix 5390-Steuerungen erweitern die bewährte Logix-Plattform und vereinen integrierte Cybersecurity und Sicherheit sowie verbesserte Leistung auf einer einzigen Steuerungsplattform. Mit Sicherheitsfunktionen, die auf die Norm IEC 62443-4-2 abgestimmt sind, und der Konformität mit dem EU Cyber Resilience Act unterstützt die Steuerung Maschinenbauer dabei, den sich wandelnden globalen Anforderungen gerecht zu werden und gleichzeitig das Maschinendesign zu vereinfachen.

Die Unterstützung für lokale PointMax™ E/A-Module ermöglicht modularere Architekturen, während ein um 43 Prozent geringerer Platzbedarf im Vergleich zu früheren CompactLogix 5380-Steuerungen dazu beiträgt, den erforderlichen Schaltschrankplatz zu reduzieren und Designs über Maschinenfamilien hinweg zu standardisieren. Zusammen helfen diese Funktionen Kunden, immer anspruchsvollere Automatisierungsanwendungen mit geringerer Komplexität zu verwalten.

„Hersteller und Maschinenbauer sind gefordert, mehr als nur Leistung zu liefern. Sie müssen auch die immer strengeren Anforderungen an die Cybersicherheit und die funktionale Sicherheit erfüllen und gleichzeitig größere, stärker vernetzte Betriebsabläufe verwalten“, so Siva Iyyamperumal, Senior Product Manager bei Rockwell Automation. „CompactLogix 5390-Steuerungen vereinen diese Kompetenzen auf einer einzigen Plattform und helfen Kunden, das Maschinendesign zu vereinfachen, die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften zu unterstützen und fortschrittliche Automatisierungsanwendungen zuverlässig zu skalieren.“

Integrierte Sicherheits- und Schutzfunktionen helfen Maschinenbauern, Risiken zu reduzieren, die Einhaltung von Vorschriften zu vereinfachen und sich auf die sich ändernden globalen Bestimmungen vorzubereiten, ohne die Maschinenarchitektur komplexer zu machen.

CompactLogix 5390-Steuerungen sind so konzipiert, dass sie nahtlos in das Integrated Architecture-Ökosystem von Rockwell Automation integriert werden können. Sie erweitern das kompakte Leistungsangebot des Unternehmens, das Steuerungs-, E/A-, Visualisierungs-, Bewegungs-, Sicherheits- und Informationstechnologien in einer optimierten Architektur für Maschinenbauer und OEMs vereint. Die Steuerung lässt sich in PointMax E/A, Kinetix®-Bewegungslösungen, PowerFlex®-Antriebe, Stratix®-Netzwerktechnologien, FactoryTalk® Design Studio™-Software und andere Visualisierungslösungen integrieren.

Dieser integrierte Ansatz hilft dabei, Engineering-Workflows zu vereinfachen, das Inbetriebnahme-Risiko zu reduzieren und einen skalierbaren Pfad von Einzelmaschinen zu komplexen Produktionssystemen zu schaffen.

Weitere Informationen zur CompactLogix 5390-Steuerung finden Sie auf der Website von Rockwell Automation oder bei Ihrem Vertriebspartner.   

Häufig gestellte Fragen 

Wie genau unterstützen CompactLogix 5390-Steuerungen eine kompakte Leistung?
CompactLogix 5390-Steuerungen erweitern das kompakte Leistungsangebot von Rockwell Automation und bieten Maschinenbauern und OEMs integrierte Steuerungs-, E/A-, Visualisierungs-, Bewegungs-, Sicherheits- und Informationstechnologien, um leistungsfähigere, sicherere und datengesteuerte Maschinen zu entwickeln.

Für wen ist diese Lösung geeignet?
Diese Lösung ist für OEMs, Systemintegratoren und Endanwender konzipiert, die eine hochgradig leistungsfähige, skalierbare Steuerungs- und Informationsplattform benötigen, um komplexere Maschinen, Prozess-Skids und Produktionssysteme zu unterstützen und sich gleichzeitig auf zukünftige Betriebsanforderungen vorzubereiten.

Welchen Mehrwert bietet dies für Hersteller?
CompactLogix 5390-Steuerungen helfen Herstellern, die Produktivität, Flexibilität und betriebliche Effizienz durch verbesserte Rechenleistung, erweiterte Skalierbarkeit und moderne Konnektivität zu steigern. Sie ermöglichen eine schnellere Maschinenleistung, unterstützen wachsende Anwendungsanforderungen und bieten einen nahtlosen Pfad zur Integration von Daten, Diagnosen und fortschrittlichen Technologien über alle Betriebsabläufe hinweg.

Über Rockwell Automation
Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK) ist ein weltweit führender Anbieter für industrielle Automatisierung und digitale Transformation. Wir verbinden die Kreativität von Menschen mit der Leistungsfähigkeit von Technologie, um die Grenzen des menschlich Möglichen zu verschieben und die Welt produktiver und nachhaltiger zu gestalten. Der Firmensitz von Rockwell Automation befindet sich in Milwaukee, Wisconsin, USA. Rockwell Automation beschäftigt etwa 26 000 Mitarbeiter, die Kunden in mehr als 100 Ländern zur Seite stehen (Stand: Ende Fiskaljahr 2025). Weitere Informationen zur Umsetzung des Connected Enterprise in Industrieunternehmen finden Sie unter www.rockwellautomation.com.

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Die neue branchenübergreifende Zusammenarbeit widmet sich den komplexesten Entwicklungsherausforderungen der Pharmaindustrie und ermöglicht Patienten schnelleren Zugang zu bahnbrechenden Therapien

MILWAUKEE, 8. Oktober 2026 /PRNewswire/ — Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK), das weltweit größte Unternehmen für industrielle Automatisierung und digitale Transformation, gab heute bekannt, dass es Gründungsmitglied des Digital CMC Consortium ist, einer branchenübergreifenden, vorwettbewerblichen Nonprofit-Kooperation mit dem Ziel, digitale Standards und Infrastrukturen für eine schnellere Arzneimittelentwicklung voranzutreiben.

Pharmaunternehmen stehen unter wachsendem Druck, die Entwicklungszeiten zu beschleunigen und die steigenden Kosten zu bewältigen, während sie gleichzeitig komplexe regulatorische Anforderungen erfüllen müssen. Doch die Prozesse in den Bereichen Chemie, Herstellung und Kontrollen (Chemistry, Manufacturing and Controls, CMC), die definieren, wie ein Medikament entwickelt, hergestellt, getestet und kontrolliert wird, um die Qualität sicherzustellen, bleiben aufgrund manueller, dokumentenbasierter Arbeitsabläufe und mangelnder Prozessstandardisierung ein anhaltender Engpass in der Medikamentenentwicklung. Da Therapien immer komplexer und personalisierter werden, müssen sich die CMC-Aktivitäten zu strukturierten, digitalen Systemen entwickeln, die den Technologietransfer beschleunigen und einen nahtlosen Wissensaustausch sowie eine datengestützte Entscheidungsfindung ermöglichen.

Das Konsortium führt Branchenführer aus dem gesamten CMC-Ökosystem zusammen – Pharmaunternehmen, Biotechnologiefirmen, Vertragsentwickler- und -herstellerorganisationen (CDMOs), Technologieanbieter und Beratungsexperten –, um diese gemeinsamen Herausforderungen mit einem koordinierten, ergebnisorientierten Ansatz zu meistern. Das Konsortium wurde von visionären Führungskräften aus Unternehmen wie Rockwell Automation, Novartis, Thermo Fisher Scientific, Takeda, Flagship Pioneering Medicines, Stellix, ZS Associates und QbDVision gegründet und bündelt kollektives Fachwissen, um branchenweite Herausforderungen zu lösen, die einzelne Unternehmen alleine nicht bewältigen könnten.

„Die digitale Transformation im Bereich Life Sciences ist nicht nur eine Frage des Technologieeinsatzes, sondern auch der Einführung neuer Arbeitsweisen, die die Entwicklung und Bereitstellung von Therapien verbessern“, sagte Matt Weaver, Vice President, Global Industry – Life Sciences, Rockwell Automation. Das Konsortium spiegelt den partnerschaftlichen Ansatz wider, der erforderlich ist, um die Pharmaindustrie voranzubringen. Mit fundiertem Know-how im Bereich Life Sciences und Erfahrung in der Unterstützung von Pharma-Innovatoren und CDMOs sind wir stolz darauf, zusammen mit den anderen Gründungsmitgliedern die Zukunft der pharmazeutischen Herstellung und der CMC-Digitalisierung mitzugestalten und dabei Entwicklung, Herstellung und Vermarktung über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg zu verknüpfen.“

Nach dem ersten Jahr der Zusammenarbeit und der Machbarkeitsstudien strebt das Konsortium eine breitere Akzeptanz in der Branche an. Der unmittelbare Fokus liegt auf dem digitalen Technologietransfer und dem strukturierten Wissensaustausch zwischen Sponsoren und CDMOs. Langfristig zielt das Konsortium darauf ab, digitale Fähigkeiten über den gesamten CMC-Lebenszyklus hinweg zu vernetzen, einschließlich Knowledge-Management, automatisierter Inhaltserstellung, digitaler Zwillinge und künstlicher Intelligenz.

Nähere Informationen über das Digital CMC Consortium und wie Sie sich engagieren können, erhalten Sie unter www.digitalcmc.org.

Über Rockwell Automation
Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK), ist ein weltweit führendes Unternehmen im Bereich industrieller Automatisierung und digitaler Transformation. Wir verbinden die Kreativität von Menschen mit der Leistungsfähigkeit von Technologie, um die Grenzen des menschlich Möglichen zu verschieben und die Welt produktiver und nachhaltiger zu gestalten. Der Firmensitz von Rockwell Automation befindet sich in Milwaukee, Wisconsin, USA. Rockwell Automation beschäftigt etwa 26 000 Mitarbeiter, die Kunden in mehr als 100 Ländern zur Seite stehen (Stand: Ende Fiskaljahr 2025). Weitere Informationen darüber, wie wir Unternehmen der verschiedensten Branchen auf dem Weg zum Connected Enterprise begleiten, finden Sie auf www.rockwellautomation.com.

Über das Digital CMC Consortium
Das Digital CMC Consortium ist eine branchenübergreifende, vorwettbewerbliche Nonprofit-Kooperation mit einem einzigen Ziel: die durchgängige Digitalisierung von Chemie, Herstellung und Kontrollen (CMC). Das Konsortium vereint Pharmaunternehmen, CDMOs, Beratungsfirmen und Technologieinnovatoren, um offene digitale Standards für die Arzneimittelentwicklung und -herstellung zu etablieren und so den Grundstein für den KI-Einsatz im Bereich CMC zu legen. Die Modernisierung dieser veralteten Infrastruktur beseitigt einen wesentlichen Engpass und beschleunigt die Bereitstellung lebensrettender Therapien für die Patienten, die sie dringend benötigen. Erfahren Sie mehr unter https://www.digitalcmc.org.

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Neue Angebote helfen Herstellern bei Schutz und Verwaltung von OT-Umgebungen unabhängig von bereits getätigten Infrastrukturinvestitionen

MILWAUKEE, 6. Oktober 2026 /PRNewswire/ — Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK), das weltweit größte Unternehmen für industrielle Automatisierung und digitale Transformation, gab heute zwei neue Ergänzungen seiner SecureOT™-Lösungssuite für industrielle Cybersicherheit bekannt: Firewall Managed Services mit Fortinet sowie Infrastructure Managed Services. Sie bieten Herstellern mehr Flexibilität beim Schutz und Management von OT-Umgebungen, einschließlich der Unterstützung von Fortinet-Firewalls und bestehender, kundeneigener Infrastruktur.

Da Cyberbedrohungen für industrielle Betriebsabläufe weiter zunehmen und qualifizierte OT-Sicherheitsfachkräfte nach wie vor schwer zu finden sind, suchen Hersteller nach neuen Wegen, um ihre Resilienz zu stärken, ohne die Komplexität zu erhöhen. Die neueste Studie von Rockwell Automation ergab, dass Cybersicherheit mittlerweile zu den größten externen Geschäftsrisiken von Herstellern zählt. Dies spiegelt die wachsende Besorgnis angesichts zunehmender Vernetzung von IT- und OT-Umgebungen wider. Die neuen Services umfassen Rund-um-die-Uhr-Überwachung, Instandhaltung sowie professionelles Management. Sie helfen Fertigungsunternehmen dabei, Risiken zu verringern, ihre Resilienz zu erhöhen und die Verfügbarkeit aufrechtzuerhalten.

Firewall Managed Services mit Fortinet

Die Firewall Managed Services von Rockwell unterstützen jetzt auch Fortinet FortiGate-Firewalls. Damit steht Kunden eine breitere Palette von Standard-Hardwareoptionen zur Verfügung. FortiGate-Firewalls bringen hochleistungsfähige Sicherheit in OT-Umgebungen mit kosteneffizienter Skalierbarkeit über Standorte hinweg, fortschrittlicher Bedrohungserkennung auf Basis von OT-Bedrohungsdaten der FortiGuard Labs sowie niedrigeren Gesamtbetriebskosten als viele alternative Lösungen.

Im Rahmen dieses Services verwaltet Rockwell Fortinet-Firewalls im Auftrag des Kunden und übernimmt dabei die Überwachung, das Alarmmanagement, das Management von Regeländerungen, das Patchen und die Firmware-Updates. Kunden erhalten einen zentralen Ansprechpartner für die Überwachung und Wartung ihrer Firewall. Das Ziel ist Einfachheit durch einen Managed-Service-Vertrag, ein professionelles Team und eine Sorge weniger.

Infrastructure Managed Services

Infrastructure Managed Services bieten eine skalierbare, vollständig verwaltete Lösung, die die betriebliche Resilienz in industriellen Netzwerk- und Computing-Umgebungen stärkt. Durch die Kombination von globalem Rund-um-die-Uhr-Support und sicherer Überwachung mit Hardware-Lebenszyklusmanagement hilft sie Industrieunternehmen dabei, eine hohe Verfügbarkeit und Betriebszeit zu gewährleisten, Cyberrisiken zu reduzieren und Betriebskosten zu senken. Infrastructure Managed Services umfassen schlüsselfertige Lösungen zum Verwalten von robusten Architekturen, darunter Industrial Data Centers (IDC), VersaVirtual™ Appliance (VVA), Firewalls und Netzwerk-Switches.

Die Managed Services wurden nun erweitert, um Unternehmen bei der Verwaltung ihrer vorhandenen Infrastruktur zu unterstützen, einschließlich Servern, Virtualisierungsplattformen, Switches und Backup-Systemen von Anbietern wie Fortinet. Das Angebot richtet sich an Hersteller, die bereits in ihre Infrastruktur investiert haben, aber künftig die operative Erfahrung von Rockwell bei deren Verwaltung nutzen möchten.

„Hersteller benötigen Cybersicherheitslösungen, die zu ihren Betriebsabläufen passen, und nicht umgekehrt“, sagt Aaron White, Global Capability Manager, Infrastructure Managed Services, Rockwell Automation. „Unabhängig davon, ob sie auf Fortinet-Firewalls standardisieren oder professionelle Unterstützung beim Management bereits implementierter Infrastruktur suchen: Diese SecureOT-Services bieten die notwendige Flexibilität und Branchenerfahrung, um kritische Betriebsabläufe zu schützen und die Verfügbarkeit aufrechtzuerhalten.“

Sowohl die Firewall Managed Services mit Fortinet als auch die Infrastructure Managed Services sind ab sofort als Teil der SecureOT-Lösungssuite von Rockwell erhältlich. Sie hilft Herstellern, ihre OT-Sicherheitslage zu bewerten, zu schützen und kontinuierlich zu verbessern.

Weitere Informationen zu den neuesten SecureOT Managed Services und den aktuellen Cybersicherheitsangeboten von Rockwell Automation finden Sie unter www.rockwellautomation.com/de-de/capabilities/industrial-cybersecurity.

Häufig gestellte Fragen:

Was sind die neuen SecureOT Managed Services von Rockwell Automation?
Rockwell Automation hat sowohl Firewall Managed Services mit Fortinet als auch Infrastructure Managed Services eingeführt und damit sein SecureOT-Portfolio an verwalteten Cybersicherheits- und Infrastrukturlösungen für den industriellen Betrieb erweitert.

Was bieten Firewall Managed Services mit Fortinet?
Der Service beinhaltet professionelles Management für Fortinet FortiGate-Firewalls. Dazu gehören u. a. Rund-um-die-Uhr-Überwachung, Alarmmanagement, Firmware-Updates, das Management von Regeländerungen und Patchen sowie kontinuierlicher Betriebssupport. Der Schwerpunkt liegt auf der Überwachung und Wartung der Firewall-Appliance des Kunden. Damit erhalten Unternehmen Zugang zu einer der branchenweit am häufigsten eingesetzten Firewall-Plattformen.

Was sind Infrastructure Managed Services?
Infrastructure Managed Services umfassen professionelle Überwachung, Lebenszyklusmanagement und betrieblichen Support für industrielle Netzwerke, Server, Virtualisierungsplattformen, Firewalls und zugehörige OT-Infrastruktur. Der Service hilft Herstellern dabei, die Verfügbarkeit zu verbessern, Cyberrisiken zu verringern und den Wert bereits getätigter Investitionen zu steigern. Dadurch setzt er interne Ressourcen frei, die sich auf andere Aufgaben konzentrieren können.

Lassen sich SecureOT Managed Services mit bereits vorhandener Infrastruktur verwenden?
Ja. Infrastructure Managed Services unterstützen jetzt kundeneigene Infrastruktur von führenden Anbietern, einschließlich Fortinet. Dies ermöglicht es Herstellern, den professionellen Support von Rockwell zu nutzen, ohne bestehende Hardware oder Technologieinvestitionen ersetzen zu müssen.

Über Rockwell Automation

Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK) ist ein weltweit führender Anbieter für industrielle Automatisierung und digitale Transformation. Wir verbinden die Kreativität von Menschen mit der Leistungsfähigkeit von Technologie, um die Grenzen des menschlich Möglichen zu verschieben und die Welt produktiver und nachhaltiger zu gestalten. Der Firmensitz von Rockwell Automation befindet sich in Milwaukee, Wisconsin, USA. Rockwell Automation beschäftigt etwa 26 000 Mitarbeiter, die Kunden in mehr als 100 Ländern zur Seite stehen (Stand: Ende Fiskaljahr 2025). Weitere Informationen zur Umsetzung des Connected Enterprise® in Industrieunternehmen finden Sie unter www.rockwellautomation.com.

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Neue Studie zeigt, dass Fertigungsunternehmen in vernetzte Daten, Cybersicherheit und KI investieren, um Qualität zu verbessern, Einhaltung von Vorgaben zu optimieren und Betriebsleistung zu steigern

MILWAUKEE, 1. Oktober 2026 /PRNewswire/ — Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK), der weltweit führende Anbieter für industrielle Automatisierung und digitale Transformation, hat heute den Branchenbericht „Das neue Betriebsmodell für die Life-Sciences-Fertigung: Von Compliance zu kontinuierlicher Bereitschaft“ veröffentlicht. Er basiert auf Beiträgen von Entscheidungsträgern aus der Herstellung sowie für industrielle Prozesse im Life-Sciences-Sektor. In dem neuen Bericht wird untersucht, wie Hersteller digitale Grundlagen schaffen, um in einer sich schnell wandelnden Branche Schritt zu halten.

Laut der Studie zum Stand der intelligenten Fertigung von Rockwell Automation halten 90 % der Life-Sciences-Hersteller die digitale Transformation für notwendig. 58 % haben Technologien zur intelligenten Fertigung in großem Umfang oder in Teilen ihres Betriebs eingeführt.

Da Hersteller ihre Modernisierung fortsetzen, betont der Bericht, wie vernetzte Daten, Cybersicherheit und validierte KI-Anwendungen dazu beitragen können, die Transparenz zu verbessern, Qualitätsprozesse zu stärken und die kontinuierliche Bereitschaft zu unterstützen.

Die wichtigsten Ergebnisse des Berichts:

• Technologie-Investitionen sind an Geschäftsergebnisse geknüpft, nicht nur an Leistungsfähigkeit: KI und maschinelles Lernen (46 %), Prozessautomatisierung (44 %) und Cybersicherheit (39 %) sind die Technologien, von denen sich Life-Sciences-Hersteller die bedeutendsten Geschäftsergebnisse versprechen. Hersteller priorisieren entsprechende Investitionen, um die Qualität zu verbessern (43 %), die Betriebsabläufe zu digitalisieren (36 %) und Risiken zu reduzieren (35 %).
   
• Die Einführung von KI-Technologien erfolgt schneller als die Aufbereitung der Datenbasis: Von den Fertigungsunternehmen, die KI bereits einsetzen, planen 64 %, deren Nutzung innerhalb des nächsten Jahres auszuweiten. 49 % gehen davon aus, ihre Investitionen in den nächsten fünf Jahren zu erhöhen. Allerdings geben nur 32 % an, dass sie mehr als die Hälfte der von ihnen gesammelten Daten effektiv nutzen.
   
• Cybersicherheit hat sich zu einer Lebenszyklusanforderung entwickelt: 54 % der Life-Sciences-Organisationen verzeichneten im vergangenen Jahr mindestens einen Cyberangriff, wobei die größte Gefahr von IT-Systemen und Unternehmensnetzwerken (41 %), dezentralem Zugriff und vernetzten Geräten (33 %) sowie IT-/OT-Integrationspunkten (29 %) ausging.

„Hersteller haben die Einhaltung von Vorschriften früher als ein Projekt angesehen – etwas, für das sie sich vorbereitet haben“, sagte Matt Weaver, Vice President, Global Industry – Life Sciences, Rockwell Automation. „Nun muss sie als tägliche Disziplin betrachtet werden, die in den Anlagenbetrieb integriert ist. Die Unternehmen, die heute ihre Daten vernetzen, ihre Systeme absichern und KI-Bereitstellungen validieren, sind diejenigen, die am besten auf künftige regulatorische oder marktspezifische Anforderungen vorbereitet sein werden.“

In dem Bericht werden zudem sieben Maßnahmen erläutert, die Life-Sciences-Hersteller ergreifen können, um eine Grundlage für kontinuierliche Bereitschaft aufzubauen, darunter Evidenzmanagement, Cyber-Ausfallsicherheit, Industrial Data Operations, definierte KI-Anwendungsfälle und KI-Governance. Lesen Sie HIER den vollständigen Bericht „Das neue Betriebsmodell für die Life-Sciences-Fertigung: Von Compliance zu kontinuierlicher Bereitschaft„.

Häufig gestellte Fragen:

Was ist kontinuierliche Bereitschaft?
Kontinuierliche Bereitschaft ist die Fähigkeit einer Organisation, Echtzeit-Betriebstransparenz, Datenintegrität und validierte Kontrolle über vernetzte Systeme hinweg aufrechtzuerhalten, um sich nahtlos an regulatorische Änderungen anzupassen, die digitale Transformation zu skalieren und die Leistung fortwährend zu steigern.

Wie können Life-Sciences-Hersteller mehr Nutzen aus ihren digitalen Investitionen ziehen?
Hersteller in der Life-Science-Branche können durch die Verknüpfung von Daten, Systemen und Arbeitsabläufen über Produktions-, Qualitäts-, Engineering- und Geschäftsfunktionen hinweg mehr Wert aus digitalen Investitionen schöpfen. Dies schafft eine größere Transparenz über Betriebsabläufe hinweg, unterstützt eine schnellere Entscheidungsfindung und bildet eine bewährte Grundlage für fortschrittliche Funktionen wie KI, vorausschauende Analysen und Programme zur kontinuierlichen Verbesserung.

Wie wird KI von Life-Sciences-Herstellern eingesetzt?
Laut der Studie planen Hersteller aus dem Life-Sciences-Bereich, in den nächsten 12 Monaten KI und maschinelles Lernen einzusetzen, um die Qualitätskontrolle (50 %), die Cybersicherheit (45 %) und die Prozessoptimierung (44 %) zu verbessern.

Methodik
Die in diesem Bericht aufgeführten Daten basieren auf den Antworten von 104 Managern und Führungskräften, die für Life-Sciences-Hersteller, Maschinen- und Anlagenbauer (Original Equiment Manufacturers, OEMs), Systemintegratoren und EPC-Unternehmen (Engineering, Procurement und Construction) in 16 Ländern tätig sind. Der Bericht ist Teil des 11. Jährlichen Berichts zum Stand der intelligenten Fertigung von Rockwell Automation, für den 1560 Entscheidungsträger aus verschiedenen Branchen befragt wurden und der in Zusammenarbeit von Sapio Research und Rockwell Automation entstand. 

Über Rockwell Automation
Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK) ist ein weltweit führender Anbieter für industrielle Automatisierung und digitale Transformation. Wir verbinden die Kreativität von Menschen mit der Leistungsfähigkeit von Technologie, um die Grenzen des menschlich Möglichen zu verschieben und die Welt produktiver und nachhaltiger zu gestalten. Der Firmensitz von Rockwell Automation befindet sich in Milwaukee, Wisconsin, USA. Rockwell Automation beschäftigt etwa 26 000 Mitarbeiter, die Kunden in mehr als 100 Ländern zur Seite stehen (Stand: Ende Fiskaljahr 2025). Weitere Informationen zur Umsetzung des Connected Enterprise® in Industrieunternehmen finden Sie unter www.rockwellautomation.com.

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Industrieunternehmen erhöhen Investitionen in Cybersicherheit, da vernetzte Abläufe, die Einführung von KI und die Konvergenz von IT/OT die Betriebsrisiken erhöhen

MILWAUKEE, 22. September 2026 /PRNewswire/ — Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK), das weltweit größte Unternehmen für industrielle Automatisierung und digitale Transformation, hat heute den Branchenbericht „Betriebliche Resilienz im Zeitalter der Konnektivität“ veröffentlicht. Dieser basiert auf den Beiträgen von 1.500 Entscheidungsträgern aus dem Bereich der Fertigung, die aus Industriebetrieben in 17 Ländern stammen. Die Erhebung zeigt eine Diskrepanz zwischen dem Vertrauen in einen umfassenden Cybersicherheitsschutz und dem operativen Risiko auf. Obwohl Industrieunternehmen in Cybersicherheit investieren, führen diese Investitionen nicht automatisch zu betrieblicher Resilienz.

Da Unternehmen weiterhin Systeme der Informationstechnologie (IT) und der Betriebstechnologie (OT) miteinander verbinden, KI-Initiativen skalieren und die Nutzung von Betriebsdaten im gesamten Unternehmen ausweiten, schaffen sie neue Abhängigkeiten, die das Risiko von Cyber-Bedrohungen erhöhen können. Tatsächlich sieht mehr als ein Drittel der Industrieunternehmen das Cybersicherheitsrisiko als eines der größten externen Wachstumshemmnisse an. Dies unterstreicht die Notwendigkeit, die Resilienz zu stärken, da Betriebsabläufe immer vernetzter werden.

Die wichtigsten Ergebnisse des Berichts zeigen:

• Unternehmen bleiben trotz zunehmender Gefährdung durch Vorfälle zuversichtlich: Während 46 % der Unternehmen im vergangenen Jahr von einem Cybervorfall betroffen waren, sind 90 % davon überzeugt, dass sie einen Cybervorfall verhindern, eindämmen oder sich davon erholen können.
• Cybersicherheit liefert eine stark wahrgenommene Kapitalrendite: 62 % der Unternehmen haben bereits in Cybersicherheitsplattformen investiert. Cybersicherheit rangiert zudem an zweiter Stelle bei den von den Befragten angegebenen Technologieinvestitionen, die Kapitalrendite generieren.
• Unternehmen setzen KI als Teil ihrer Cybersicherheitsmaßnahmen ein: 45 % planen, in den nächsten 12 Monaten KI und maschinelles Lernen bei Cybersicherheitsinitiativen einzusetzen.
• Die IT/OT-Konvergenz schafft sowohl Risiken als auch Chancen: Punkte der IT- und OT-Integration gelten als die am zweithäufigsten von Cybervorfällen bedrohten Schwachstellen. Gleichzeitig geben 37 % an, dass die Absicherung der IT/OT-Architektur in den nächsten fünf Jahren zu positiven Geschäftsergebnissen führen wird.

„Industrieunternehmen wissen, dass Cybersicherheit direkte Auswirkungen auf Betriebszeit, Kontinuität, Produktivität und Wachstum hat. Mit Technologieinvestitionen allein lassen sich jedoch weder betriebliche Resilienz noch Vertrauen in die Sicherheitslage eines Unternehmens erzielen“, sagte Rick Kaun, Global Director, Cybersecurity Services bei Rockwell Automation. „Echte Resilienz entsteht, wenn Cybersicherheit zu einem integralen Bestandteil der Geschäftsstrategie wird. Organisationen, die proaktiv Risiken managen und sich auf Störungen vorbereiten, sind besser aufgestellt, um den Betrieb zu schützen, die Produktion aufrechtzuerhalten und sich einen Wettbewerbsvorteil zu verschaffen.“

Der vollständige Bericht „Betriebliche Resilienz im Zeitalter der Konnektivität“ ist HIER verfügbar. Er untersucht, wie Industrieunternehmen die Cybersicherheit stärken, die IT/OT-Konvergenz verwalten und resilientere Betriebsabläufe in einer zunehmend vernetzten Umgebung umsetzen.

Häufig gestellte Fragen:

Was ist betriebliche Resilienz?
Betriebliche Resilienz ist die Fähigkeit von Unternehmen, einen sicheren, geschützten und zuverlässigen Industriebetrieb aufrechtzuerhalten, indem sie proaktiv im Hinblick auf Risiken agieren, Störungen begrenzen und eine schnelle Wiederherstellung nach Vorfällen sichern.

Warum erhöht die IT/OT-Konvergenz das Cybersicherheitsrisiko?
Die IT/OT-Konvergenz erhöht das Cybersicherheitsrisiko, da sie die Angriffsfläche vergrößert, neue Konnektivitätspunkte schafft und es ermöglicht, dass Bedrohungen aus IT-Umgebungen industrielle Abläufe potenziell beeinträchtigen. Da Betriebsdaten, Systeme, Anwender und Verbindungen zu Dritten immer stärker miteinander vernetzt werden, kann ein einzelner Cybervorfall weitreichendere Folgen für die Produktion, die Sicherheit, die Qualität und die Geschäftskontinuität haben.

Wie setzen Industrieunternehmen KI für die Cybersicherheit ein?
Laut der Studie planen 45 % der Industrieunternehmen, in den nächsten 12 Monaten KI und maschinelles Lernen im Bereich der Cybersicherheit einzusetzen, um die Kompetenzen zur Erkennung und Überwachung sowie für das Risikomanagement zu verbessern.

Methodik
In dem Bericht wird das Feedback von 1.560 Befragten aus 17 der führenden Fertigungsnationen analysiert. Unter den Befragten sind Positionen vom Management bis zur obersten Führungsebene vertreten. Der Report wurde von Sapio Research in Zusammenarbeit mit Rockwell Automation erstellt. Die Umfrageteilnehmer stammen aus einer Reihe von Branchen, darunter Konsumgüter, Lebensmittel und Getränke, Automobilindustrie, Halbleiter, Energie, Life Sciences etc. Mit einer ausgewogenen Verteilung der Unternehmensgrößen mit Umsätzen von 100 Mio. bis über 30 Mrd. US-Dollar deckt die Umfrage ein breites Spektrum an Perspektiven im Fertigungssektor ab.

Über Rockwell Automation
Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK), ist ein weltweit führendes Unternehmen für industrielle Automatisierung und digitale Transformation. Wir verbinden die Vorstellungskraft von Menschen mit dem Potenzial der Technologie, um die Grenzen des Menschenmöglichen zu verschieben und die Welt produktiver und nachhaltiger zu machen. Rockwell Automation hat seinen Hauptsitz in Milwaukee, Wisconsin, und beschäftigt am Ende des Geschäftsjahres 2025 rund 26.000 Problemlöser, die sich für unsere Kunden in mehr als 100 Ländern einsetzen. Um mehr darüber zu erfahren, wie wir das Connected Enterprise® in Industrieunternehmen zum Leben erwecken, besuchen Sie http://www.rockwellautomation.com.

 

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Hersteller gehen von der MES-Implementierung zur unternehmensweiten Nutzung über, die meisten haben jedoch Schwierigkeiten mit der Skalierung

MILWAUKEE, 14. Juli 2026 /PRNewswire/ — Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK), das weltweit größte Unternehmen für industrielle Automatisierung und digitale Transformation, hat heute den Branchenbericht „Scaling MES Across the Enterprise“ veröffentlicht. Dieser basiert auf den Beiträgen von 1.560 Entscheidungsträgern aus Fertigungs- und Industriebetrieben in 17 Ländern. Die Studie ergab, dass trotz der weit verbreiteten Einführung von Manufacturing Execution Systems (MES) die unternehmensweite Skalierung zur entscheidenden Herausforderung für Hersteller geworden ist, die Leistung, Integration und den langfristigen Mehrwert steigern wollen.

Die meisten Hersteller haben MES in mindestens einem Werk im Einsatz. Weitaus weniger haben es jedoch geschafft, diese Technologie standortübergreifend konsistent zu nutzen. Zurückzuführen ist dies auf Faktoren wie isolierte Systeme, unzureichend genutzte Daten und steigende Betriebsrisiken, die allesamt den Wert begrenzen, den Hersteller aus ihren bereits getätigten Investitionen ziehen können.

Die wichtigsten Ergebnisse des Berichts:

• Die Einführung von MES ist weit verbreitet, die Skalierung hinkt jedoch hinterher: 93 % der Hersteller verfügen über MES, doch nur 28 % haben es unternehmensweit eingeführt und gerade einmal 23 % vermelden eine vollständige Integration in ERP (Enterprise Resource Planning), PLM (Product Lifecycle Management), Qualitätssicherung und Betriebstechnologie (OT).
• Integration ist die oberste Priorität – und das größte Hindernis: für 44 % der Hersteller ist Integration die wichtigste Anforderung beim Kauf eines MES. Zugleich gilt sie als die größte Herausforderung bei der Modernisierung, wobei 33 % der Befragten MES als ihr größtes Problem bei der Datenintegration nennen.
• KI-Ambitionen sind höher als die Betriebsbereitschaft: Hersteller erwarten, dass 42 % der Prozesse im nächsten Jahr KI-gestützt sein werden und 54 % bis 2030. Dennoch räumen 43 % ein, dass sie ihre gesammelten Daten – die Grundlage, die KI für ihre Leistung benötigt – nicht effektiv nutzen.
• Resilienz ist jetzt ein Kaufkriterium: 46 % der Hersteller waren im vergangenen Jahr von einem Cybersicherheitsvorfall betroffen. Sicherheit und Compliance rangieren nun an zweiter Stelle der MES-Kaufkriterien und werden von 43 % der Befragten genannt.

In der Praxis skalieren Hersteller mit der MES-Technologie von Rockwell. Dazu zählt beispielsweise Kumi North America, ein Tier-1-Automobilzulieferer, der auf Spritzguss-Innenraumkunststoffe und –Baugruppen spezialisiert ist. Als langjähriger Kunde hat das Unternehmen Plex ursprünglich im Jahr 2008 implementiert und die intelligente Fertigungssoftware seitdem in seinen Werken in den Vereinigten Staaten und Kanada eingeführt. Zuletzt wurde die Nutzung um Plex MES Automation & Orchestration (MES A&O) erweitert.

„Vor Plex gab es Schwierigkeiten bei der Synchronisierung unserer Betriebsabläufe und einige Standorte hatten gar keine entsprechende Software“, erinnert sich Paul Andrews, Assistant Vice President of Systems bei Kumi North America. „Unsere Plex-Infrastruktur ist mit dem expandierenden Geschäft von Kumi mitgewachsen, wobei wir die Plex-Technologie immer wieder auf neue Weise eingesetzt haben.“

„Die MES-Einführung selbst ist nicht mehr die eigentliche Hürde, sondern die Skalierung auf Unternehmensebene“, erklärt Anthony Murphy, Vice President of Product Management bei Rockwell Automation. „Hersteller haben möglicherweise mit ersten Investitionen in die MES-Technologie schon Einiges erreicht. Für viele bleibt es jedoch eine große Herausforderung, eine vollständige Wertschöpfung im gesamten Unternehmen zu realisieren. Auch die Bedeutung eines MES hat sich gewandelt – von der reinen Produktionsverfolgung hin zur Bereitstellung von Einblicken in die gesamten Betriebsabläufe eines Unternehmens wie Qualitätsmanagement, Mitarbeiterproduktivität und Lieferkettenprognosen. Ist die Konnektivität erst einmal hergestellt ist, entstehen außerdem weitere Möglichkeiten, KI-Technologie gewinnbringend zu nutzen. Hersteller, die am Ende gewinnen, tun im Prinzip nicht mehr als andere – ihre Maßnahmen sind nur deutlich besser koordiniert. Mit einem flexibel erweiterbaren Edge-to-Cloud-MES wie Plex können Hersteller auf Anhieb alle Aspekte der Produktion miteinander verknüpfen und dann im Laufe der Zeit beliebig skalieren.“

„Hersteller haben die Frage, ob sie ein MES einführen sollen, längst hinter sich gelassen und stehen nun vor der schwierigeren Herausforderung der Skalierung“, konstatiert Lorenzo Veronesi, Associate Research Director bei IDC. Da die Integration sowohl das wichtigste Kaufkriterium als auch die größte Herausforderung bei der Modernisierung darstellt, riskieren Unternehmen, erheblichen Mehrwert zu verschenken, wenn das Problem nicht-verknüpfter Systeme und nur teilweise ausgeschöpfter Daten ungelöst bleibt.“

Die empfohlenen Schritte, um die bestehende Lücke zwischen der Implementierung und der Skalierung von MES zu schließen, werden im vollständigen Bericht erläutert, der hier abrufbar ist.

Methodik
Diese Umfrage spiegelt die Beiträge von 1.560 Entscheidungsträgern aus den Bereichen Hardware, Software und Dienstleistungen in Fertigungs- und Industriebetrieben weltweit wider. Die Befragten kommen aus 17 führenden Industrieländern und den Bereichen diskrete Fertigung, Prozessindustrie und Hybridfertigung. Mehr als die Hälfte (58 %) arbeitet in Unternehmen mit einem Jahresumsatz von über 1 Mrd. US-Dollar, und 54 % sind primäre Entscheidungsträger.

Über Rockwell Automation
Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK) ist ein weltweit führender Anbieter für industrielle Automation und digitale Transformation. Das Unternehmen verbindet die Kreativität von Menschen mit der Leistungsfähigkeit von Technologie, um die Grenzen des menschlich Möglichen zu verschieben und die Welt produktiver und nachhaltiger zu gestalten. Der Firmensitz von Rockwell Automation befindet sich in Milwaukee im US-Bundesstaat Wisconsin. Rockwell Automation beschäftigt etwa 26.000 Mitarbeiter, die Kunden in mehr als 100 Ländern zur Seite stehen (Stand: Ende Fiskaljahr 2025). Weitere Informationen zur Umsetzung des Connected Enterprise® in Industrieunternehmen finden Sie unter www.rockwellautomation.com. 

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Neues Produkt bietet einheitliche Ausführungsarchitektur und bringt Intelligenz, Ausfallsicherheit und Unternehmensskalierbarkeit in den modernen Fertigungsbetrieb ein

MILWAUKEE, Wis., 18. Juni 2026 /PRNewswire/ — Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK), das weltweit größte Unternehmen für industrielle Automatisierung und digitale Transformation, hat heute die Verfügbarkeit von FactoryTalk® ResilientEdge™ bekannt gegeben, einer Ausführungsarchitektur der nächsten Generation, die für den autonomen Fertigungsbetrieb in hochautomatisierten Umgebungen entwickelt wurde.

FactoryTalk ResilientEdge basiert auf FactoryTalk Optix™ und ist im gesamten Portfolio von Rockwell Automation integriert, einschließlich des Plex Manufacturing Execution Systems (MES). Die Lösung stellt eine zentrale Ausführungsebene für Maschinen, Mitarbeiter und Produktionssysteme bereit.  Die Plattform bietet eine planbare Ausführung mit geringer Latenz am Edge sowie Cloud-Funktionen für Analysen, KI-Schulungen und Unternehmensorchestrierung. Die Kombination aus Edge und Cloud sichert einen kontinuierlichen Betrieb auch bei einem Verbindungsausfall.

Das einheitliche Ausführungsmodell
FactoryTalk ResilientEdge verwandelt erweiterte Fertigungsfunktionen in eine standardisierte Betriebsinfrastruktur, indem es Anlagenmodelle, Konnektivität, Ausführung und Intelligenz in einem einzigen Framework vereint. FactoryTalk ResilientEdge bietet Usern eine Vielzahl innovativer Funktionen, darunter ein gemeinsames Produktionsmodell, native und interoperable Konnektivität, Edge-Ausführung in Echtzeit mit eingebetteter Geschäftslogik, Analysen im Cloud-Maßstab und KI. Das Ergebnis ist ein Ausführungssystem, das die Trennung zwischen Betriebstechnologie (OT) und Informationstechnologie (IT) aufhebt und  die Komplexität bei der Bereitstellung und Weiterentwicklung eines modernen Fertigungsbetriebs erheblich reduziert.

„In einer Zeit, in der 95 Prozent der Hersteller KI und maschinelles Lernen vorantreiben, ermöglicht FactoryTalk ResilientEdge eine neue Fertigungsklasse“, so Anthony Murphy, Vice President of Product Management bei Rockwell Automation. „Hersteller können Automatisierung, Intelligenz und Autonomie in ihrem gesamten Betrieb ausbauen und gleichzeitig die Wirtschaftlichkeit und Skalierbarkeit der Cloud bewahren, sodass sie schnellere Bereitstellungen durchführen  und ihre Gesamtbetriebskosten senken können.“

KI-gestützte Autonomie
Moderne Automatisierungsinitiativen erfordern eine zuverlässige Ausführung, einen strukturierten Datenfluss sowie eine skalierbare Architektur als Grundlage für erweiterte Analysen und KI-Initiativen. FactoryTalk ResilientEdge bietet eine stabile Ausführungsebene, die erweiterte Analysen, KI und Closed-Loop-Optimierung ohne Leistungseinbußen auf Anlagenebene unterstützt.

Sicher, interoperabel und skalierbar
FactoryTalk ResilientEdge erleichtert Herstellern die Modernisierung ihres Betriebs, indem es die Ausfallsicherheit verbessert, für Rockwell Automation-Ökosysteme optimiert ist und gleichzeitig offen und in heterogenen Produktionsumgebungen interoperabel bleibt. Die Sicherheit, Interoperabilität und Skalierbarkeit des neuen Angebots ist ein Beleg für die elastischen MES-Lösungen von Rockwell.

Schnellere Bereitstellung und niedrigere Lebenszykluskosten
Durch die verringerte Integrationskomplexität, das zentralisierte Monitoring und die Unterstützung für modulare Skalierbarkeit lassen sich mit FactoryTalk ResilientEdge die Lebenszykluskosten senken und die Bereitstellung beschleunigen. FactoryTalk ResilientEdge-Funktionen können nach Bedarf bereitgestellt werden und unterstützen Unternehmen, die eine gestaffelte Modernisierungsstrategie verfolgen.

FactoryTalk ResilientEdge ist heute weltweit verfügbar und stellt einen grundlegenden Wandel bei der Skalierung von Ausführungssystemen dar.

Weitere Informationen über FactoryTalk ResilientEdge finden Sie hier.

Über Rockwell Automation
Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK) ist ein weltweit führender Anbieter für industrielle Automatisierung und digitale Transformation. Wir verbinden die Kreativität von Menschen mit der Leistungsfähigkeit von Technologie, um die Grenzen des menschlich Möglichen zu verschieben und die Welt produktiver und nachhaltiger zu gestalten. Der Firmensitz von Rockwell Automation befindet sich in Milwaukee, Wisconsin, USA. Rockwell Automation beschäftigt etwa 26 000 Mitarbeiter, die Kunden in mehr als 100 Ländern zur Seite stehen (Stand: Ende Fiskaljahr 2025). Weitere Informationen zur Umsetzung des Connected Enterprise® in Industrieunternehmen finden Sie unter www.rockwellautomation.com.

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Fokus auf Bereiche, in denen KI und Automatisierung messbare Vorteile hinsichtlich Betriebszeit, Qualität und Produktionsleistung bei der Automobilfertigung bieten

MILWAUKEE, 16. Juni 2026 /PRNewswire/ — Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK), das weltweit größte Unternehmen für industrielle Automatisierung und digitale Transformation, hat heute gemeinsam mit dem Center for Automotive Research (CAR) ein neues White Paper veröffentlicht. Der Bericht mit dem Titel Smart Manufacturing in Automotive: Deployment and Impact wurde vom CAR verfasst und basiert auf umfassenden Daten von Rockwell Automation. Er legt detailliert dar, wie künstliche Intelligenz (KI), maschinelles Lernen (ML) und Automatisierung die Fertigung in der Automobil-, Reifen- und Batterieindustrie neu definieren.

Die Forschung zeigt, dass die Branche in eine neue Phase der Akzeptanz eintritt. Für Hersteller lautet die Frage nicht mehr, ob sie in die intelligente Fertigung investieren sollen, sondern wie schnell und in welchen Bereichen.

Automobilhersteller und Zulieferer arbeiten bereits mit hoch entwickelten Automatisierungslösungen für Karosserie-, Lackier- und Schweißarbeiten. Die Verlagerung erfolgt nun in Bereiche, in denen die Automatisierung bislang schwieriger umzusetzen war, darunter die Elektronikmontage, die Validierung, die Produktionskoordination und die Logistik. Gleichzeitig verbessern KI und ML die vorausschauende Wartung, die Inspektionsgenauigkeit und die Systemleistung über bestehende Betriebsabläufe hinweg.

„Die Branche hat ein starkes Automatisierungsfundament geschaffen. Was sich jetzt ändert, ist die Art, wie Hersteller KI und Daten nutzen, um die wachsende Komplexität zu bewältigen, die Entscheidungsfindung zu verbessern und Wettbewerbsvorteile zu erzielen“, sagte Edgar Faler, Principal Mobility Analyst und Strategy Lead beim CAR. „Die agileren Akteure beginnen, messbare Vorteile zu erkennen.“

Das White Paper kombiniert CAR-Analysen mit proprietären Daten aus dem 11. jährlichen Bericht zum Stand der intelligenten Fertigung von Rockwell Automation. Hervorgehoben werden die wichtigsten Faktoren für die Beschleunigung von Einführungen:  unter anderem komplexere Produktionsumgebungen, ein anhaltender Garantiedruck, steigende Kosten und zunehmender globaler Wettbewerb. Automatisierung trägt auch dazu bei, Onshoring zu ermöglichen, indem sie eine bezüglich der Kosten wettbewerbsfähige Produktion in angespannten Arbeitsmärkten unterstützt.

Hersteller berichten bereits von messbaren Ergebnissen, darunter bis zu 50 Prozent weniger ungeplante Ausfallzeiten bei ausgewählten Anwendungen, eine um etwa fünf Prozent verbesserte Gesamtanlageneffektivität und eine Steigerung des Durchsatzes um fünf bis sieben Prozent durch Echtzeit-Produktionsanalysen.

„Hersteller werden aufgefordert, mit weniger Mitteln mehr zu erreichen und gleichzeitig eine größere Komplexität zu bewältigen“, sagte James Glasson, VP Global Industry – Automotive, Tire & Advanced Mobility bei Rockwell Automation. „Die Kombination aus Automatisierung und KI hilft Teams, Probleme früher zu erkennen, Ausfallzeiten zu reduzieren und die Leistung über Werke hinweg zu verbessern. Der Unterschied liegt nun darin, wie effektiv Unternehmen diese Fähigkeiten skalieren.“

Die Ergebnisse deuten auch auf eine wachsende Kluft in der gesamten Branche hin. Unterschiede bei der Einführung führen zu Differenzen bei Qualität, Verfügbarkeit und Produktivität, was sich auf die Lieferantenleistung und die langfristige Wettbewerbsfähigkeit auswirkt.

Das vollständige White Paper steht hier zur Verfügung: https://www.rockwellautomation.com/de-de/industries/automotive-tire/smart-manufacturing-automotive-whitepaper2.html

Über Rockwell Automation
Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK) ist ein weltweit führender Anbieter von industrieller Automatisierung und digitaler Transformation. Wir verbinden die Kreativität von Menschen mit der Leistungsfähigkeit der Technik, um die Grenzen des menschlich Möglichen zu erweitern und die Welt produktiver und nachhaltiger zu gestalten. Der Firmensitz von Rockwell Automation befindet sich in Milwaukee, Wisconsin, USA. Rockwell Automation beschäftigt etwa 26 000 Mitarbeiter, die Kunden in mehr als 100 Ländern zur Seite stehen. Weitere Informationen zur Umsetzung des Connected Enterprise® in Industrieunternehmen finden Sie unter www.rockwellautomation.com.

Über das Center for Automotive Research
Das Center for Automotive Research (CAR) ist eine gemeinnützige Organisation mit Sitz in Ann Arbor, Michigan. Sie betreibt unabhängige Forschung, bringt Interessenvertreter aus der Branche zusammen und gewährt Einblicke in kritische Themen des Mobilitäts- und Automobilsektors. Die Arbeit des CAR umfasst Fertigung, Technologie, Politik und wirtschaftliche Trends, die die globale Automobilindustrie prägen. Weitere Informationen finden Sie unter www.cargroup.org.

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Neue Funktionen helfen Herstellern, widerstandsfähig zu bleiben, sichere Remote-Konnektivität zu gewährleisten und Cybersicherheit mit kontinuierlichem professionellem Support operativ umzusetzen

MILWAUKEE, Wis., 9. Juni 2026 /PRNewswire/ — Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK), das weltweit größte Unternehmen für industrielle Automatisierung und digitale Transformation, hat heute die Einführung von drei erweiterten Angeboten der SecureOT™-Lösungssuite bekanntgegeben: die OT Cybersecurity Assessment Suite, die SecureOT Platform Managed Services und Managed Secure Remote Access (MSRA). 

Angesichts der zunehmenden Anzahl von Warnmeldungen und begrenztem Einblick in die Betriebstechnologie (OT) stehen Cybersicherheitsteams unter dem Druck, Bedrohungen schnell zu erkennen und darauf zu reagieren. Die SecureOT-Suite für industrielle Cybersicherheitslösungen ermöglicht es Industrieunternehmen, proaktiv und widerstandsfähig zu bleiben, ohne eine zusätzliche Infrastruktur aufbauen oder spezialisiertes Personal einstellen zu müssen.

„Das Verständnis des aktuellen Zustands der OT-Umgebung bildet die Grundlage für die künftige Gestaltung“, so Maria Else, Senior Global Product Manager für Cybersicherheitsprojekte bei Rockwell Automation. „Hersteller stehen unter zunehmendem Druck, die Cybersicherheit zu verbessern, ohne dabei die Produktion zu verlangsamen. Mit SecureOT kombinieren wir Klarheit, priorisierte Aktionspläne und erworbene Expertise, um Industrieunternehmen dabei zu unterstützen, kritische Bereiche zu schützen und gleichzeitig den sicheren und effizienten Betrieb ihrer Anlagen zu gewährleisten. Darüber hinaus nutzen wir Technologien wie künstliche Intelligenz zur Erkennung von Schwachstellen, Automatisierung zur Sicherung der Effizienz sowie erweiterte Intelligenz zur Analyse und Bewertung aktueller Risiken.“

OT Cybersecurity Assessment Suite
Die OT Cybersecurity Assessment Suite zeichnet sich durch einen strukturierten, modularen Ansatz aus. Dieser ist auf die besonderen betrieblichen Gegebenheiten von Industrieumgebungen in jeder Phase ihres Sicherheitsprozesses zugeschnitten. Durch die Verbindung von OT-spezifischer Datenerfassung mit praxisrelevanten Erkenntnissen zeigt die Cybersicherheitsbeurteilung einen klaren Weg auf, wie sich  Resilienz stärken lässt.

Die speziell für OT-Umgebungen von OT-Experten entwickelten Bewertungsangebote nutzen neue proprietäre KI- und Machine-Learning-Modelle, um Analysen zu optimieren und Auswertungen zu standardisieren. Dadurch lassen sich Ergebnisse und Handlungsempfehlungen effizient bereitstellen.

SecureOT Platform Managed Services
SecureOT Platform ist die Lösung von Rockwell Automation für das Management von Risiken und Schwachstellen. Ergänzt wird die Plattform nun um  das fundierte Branchen-Know-how des Unternehmens, um im Rahmen der SecureOT Platform Managed Services eine kontinuierliche, professionell verwaltete Risikopriorisierung bereitzustellen.

Das aktuellste Update umfasst Aktualisierungen der verwalteten Plattform mit den neuesten Funktionen und Fähigkeiten sowie das Management der kontinuierlichen Asset-Erkennung und Inventarisierung. Gefördert wird ein strukturierter Austausch zwischen technischen Account Managern und Kunden. Dies trägt dazu bei, dass Sicherheitsteams Cybersicherheitsrisiken schneller adressieren und gleichzeitig Ausfallzeiten minimieren können.

Managed Secure Remote Access (MSRA) und mehr
Der neue MSRA-Service von Rockwell Automation verbindet OT-Assets, um Risiken zu reduzieren, die Effizienz zu steigern und den Betrieb in einer anbieterneutralen, von Rockwell Automation verwalteten und identitätsbasierten Umgebung zu vereinfachen. Die cloudbasierte Remote-Access-Ebene unterstützt OT-Assets und ermöglicht Kunden dank einsatzfertiger Bereitstellung, Identitätssicherheit und geringem Aufwand für interne Teams eine schnelle Inbetriebnahme. MSRA erlaubt eine schnellere Fehlerbehebung sowie eine sicherere Zusammenarbeit mit Lieferanten und wird als skalierbarer Service bereitgestellt, der sich an die Anforderungen jeder Einrichtung anpasst.

Mit dem aktuellen Update führt Rockwell Automation außerdem ein überarbeitetes Programm an Richtlinien und Verfahren zur OT-Cybersicherheit ein. Der Service wurde von den Experten für OT-Governance, Risikobeurteilung und Compliance des Unternehmens entwickelt und bezieht sich auf internationale Normen, Frameworks und Best Practices. Er bietet ein umfassendes Dokumentenpaket, das zur Orientierung und Stärkung von Sicherheitsprogrammen in der gesamten OT-Umgebung beiträgt.

Die Erweiterungen, die jetzt für Fertigungsunternehmen und Betreiber kritischer Infrastrukturen verfügbar sind, ergänzen die SecureOT-Lösungssuite von Rockwell Automation – ein umfassendes Angebot für industrielle Cybersicherheit, das Herstellern hilft, ihre OT-Cybersicherheitslage zu bewerten, zu schützen und kontinuierlich zu verbessern.

Die SecureOT-Lösungssuite wird durch das umfassende Engagement von Rockwell Automation im Bereich der industriellen Cybersicherheit unterstützt. Dies beinhaltet über den gesamten Automatisierungslebenszyklus hinweg integrierte Produktsicherheitsmechanismen. Diese sind abgesichert durch die Zertifizierung nach IEC 62443-4-1 (Reifegrad 4), der höchsten Stufe für den sicheren Produktentwicklungszyklus. In Kombination mit Funktionen zur Beurteilung, Managed Services und sicherem Remote-Zugriff bietet dieser Ansatz Herstellern eine solidere Grundlage für das Management von OT-Risiken und die Verbesserung der Ausfallsicherheit.

Weitere Informationen über SecureOT und die neuesten Cybersicherheitsangebote von Rockwell Automation finden Sie unter rockwellautomation.com/en-us/capabilities/industrial-cybersecurity.

Über Rockwell Automation
Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK) ist ein weltweit führender Anbieter für industrielle Automatisierung und digitale Transformation. Wir verbinden die Kreativität von Menschen mit der Leistungsfähigkeit von Technologie, um die Grenzen des menschlich Möglichen zu verschieben und die Welt produktiver und nachhaltiger zu gestalten. Der Firmensitz von Rockwell Automation befindet sich in Milwaukee, Wisconsin, USA. Rockwell Automation beschäftigt etwa 26 000 Mitarbeiter, die Kunden in mehr als 100 Ländern zur Seite stehen (Stand: Ende Fiskaljahr 2025). Weitere Informationen zur Umsetzung des Connected Enterprise® in Industrieunternehmen finden Sie unter www.rockwellautomation.com.

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„State of Smart Manufacturing Report 2026″ zeigt, dass Hersteller den Einsatz von KI ausweiten, Betriebsabläufe optimieren und sich auf messbare Ergebnisse konzentrieren

MILWAUKEE, 19. Mai 2026 /PRNewswire/ — Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK), das weltweit größte Unternehmen für industrielle Automatisierung und digitale Transformation, hat heute zum elften Mal die Ergebnisse des alljährlichen State of Smart Manufacturing Reports bekannt gegeben. Die weltweite Studie mit mehr als 1500 Herstellern aus 17 Ländern zeigt einen sich ändernden Branchenfokus: Fabrikanten diskutieren nicht länger darüber, ob sie digitale Technologien einführen, sondern wie sie diese am besten einsetzen, skalieren und einen messbaren Nutzen daraus ziehen.

Der Bericht kennzeichnet einen Wendepunkt in der Branche, da viele Fertigungsunternehmen von der Experimentierphase zu einer umfassenderen Bereitstellung digitaler Funktionen übergehen. Weniger Hersteller führen Pilotprojekte durch, während ein größerer Teil Technologien für die intelligente Fertigung aktiv in alltäglichen Betriebsabläufen einsetzt.

Die Studie ergab, dass 90 Prozent der Fabrikanten die digitale Transformation jetzt als entscheidenden Faktor für die Wettbewerbsfähigkeit betrachten, was die Entwicklung hin zu einer grundlegenden Geschäftsanforderung widerspiegelt.

„Branchenweit sehen sich Hersteller mit mehr Komplexität und Druck konfrontiert als je zuvor im letzten Jahrzehnt“, sagt Blake Moret, Vorstandsvorsitzender und CEO von Rockwell Automation. „Im diesjährigen Forschungsbericht geht es nicht nur um Herausforderungen, sondern darum, wie führende Unternehmen darauf reagieren, indem sie die digitale Transformation zu einer Kernpriorität für ihren Betrieb machen. Erfolge erzielen vor allem jene Unternehmen, die Technologie, Menschen und Prozesse miteinander verknüpfen, um Erkenntnisse in bessere Entscheidungen, eine höhere Leistungsfähigkeit und mehr Widerstandsfähigkeit umzusetzen.“

Zu den wichtigsten Resultaten des „State of Smart Manufacturing Reports 2026″ zählen folgende Erkenntnisse:

Hersteller gehen von Pilotprojekten zur Skalierung über:
Sechs von zehn Herstellern (59 Prozent) berichten, dass sie aktiv auf Technologien für die intelligente Fertigung setzen, um ihre Betriebsabläufe zu unterstützen. Lediglich 18 Prozent befinden sich noch in Pilotphasen, was einen Rückgang der von Pilotprojekten geprägten Phase markiert, die die vergangenen Jahre dominierte.

KI fungiert als Motor für industrielle Wettbewerbsvorteile:
Ein Drittel der Betriebsvorgänge (34 Prozent) wird aktuell durch KI ergänzt, um Qualität, Cybersecurity und Prozessoptimierung zu fördern. Hersteller gehen davon aus, dass bis 2030 mehr als die Hälfte der Prozesse KI-gestützt sein wird, was die Rolle von KI als zentrale betriebliche Funktion unterstreicht. 

Operational Intelligence ist jetzt ein Alleinstellungsmerkmal:
Während Unternehmen kontinuierlich größere Mengen an Daten erfassen, werden nur 43 Prozent davon effektiv genutzt. Dies zeigt, dass die Umsetzung der Faktor ist, der die Leistung beeinträchtigt – und nicht die Datenverfügbarkeit.

Cybersecurity stellt eine betriebliche Realität dar:
Nahezu die Hälfte der Hersteller (46 Prozent) war im vergangenen Jahr mindestens einmal von einem Cybersecurity-Vorfall betroffen, was die zunehmende Anfälligkeit widerspiegelt, da Betriebsabläufe immer vernetzter und autonomer werden. Sichere, integrierte IT-/OT-Architekturen sind nun eine Grundvoraussetzung für die Skalierung von KI- und fortschrittlichen Automatisierungstechnologien.

Der Bericht kommt außerdem zu dem Schluss, dass Hersteller mit ihren Investitionen in die Transformation auf messbare Ergebnisse rund um höhere Qualität, niedrigere Kosten, geringere Betriebsrisiken und bessere Gesamtanlageneffektivität abzielen. Ein Drittel der Betriebsbudgets wird weiterhin für industrielle Technologie aufgewendet, was auf nachhaltige, umsetzungsorientierte Investitionen statt kurzfristige Experimente hindeutet.

Der State of Smart Manufacturing Report 2026 stützt sich auf mehr als ein Jahrzehnt globaler Forschung und hebt wesentliche Aspekte hervor, die moderne industrielle Betriebsabläufe prägen, darunter Erkenntnisse, Widerstandsfähigkeit, Anpassungsfähigkeit und die Transformation der Belegschaft. 

Den vollständigen State of Smart Manufacturing Report 2026 finden Sie hier.

Methodik
Dieser Report umfasst das Feedback von 1560 Befragten aus 17 der führenden Industrieländer, wobei die Positionen vom Management bis hin zur Vorstandsebene reichen. Er wurde von Sapio Research in Zusammenarbeit mit Rockwell Automation erstellt. Die Umfrageteilnehmer stammen aus verschiedenen Branchen, darunter Konsumgüter, Lebensmittel und Getränke, Automobilindustrie, Halbleiter, Energie, Life Sciences etc. Durch eine ausgewogene Verteilung der Unternehmensgrößen – mit Umsätzen von 100 Mio. bis über 30 Mrd. US-Dollar – deckt die Umfrage ein breites Spektrum an Perspektiven im Fertigungssektor ab.

Über Rockwell Automation
Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK) ist ein weltweit führender Anbieter für industrielle Automatisierung und digitale Transformation. Wir verbinden die Kreativität von Menschen mit der Leistungsfähigkeit von Technologie, um die Grenzen des menschlich Möglichen zu verschieben und die Welt produktiver und nachhaltiger zu gestalten. Der Firmensitz von Rockwell Automation befindet sich in Milwaukee, Wisconsin, USA. Rockwell Automation beschäftigt etwa 26 000 Mitarbeiter, die Kunden in mehr als 100 Ländern zur Seite stehen. Weitere Informationen zur Umsetzung des Connected Enterprise® in Industrieunternehmen finden Sie unter www.rockwellautomation.com.

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Neue Untersuchungen zeigen, dass der deutsche Industriesektor in eine Phase eintritt, in der Erfolg von einer disziplinierten Umsetzung abhängt – Unternehmen müssen hohe Investitionen mit wachsenden operativen und Cybersecurity-relevanten Herausforderungen in Einklang bringen.

DUSSELDORF, Deutschland, 19. Mai 2026 /PRNewswire/ — Rockwell Automation, das weltweit größte Unternehmen für industrielle Automatisierung und digitale Transformation, hat heute die deutschen Ergebnisse seines 11. „State of Smart Manufacturing Reports“ veröffentlicht. Der Bericht wird jährlich herausgegeben. Basierend auf einer globalen Umfrage unter Führungskräften der Fertigungsbranche, darunter eine repräsentative Gruppe aus Deutschland, zeigt der Bericht, wie die industrielle Basis des Landes den Übergang von digitalen Ambitionen zur skalierten Umsetzung vollzieht.

Die Ergebnisse zeigen, dass deutsche Hersteller weltweit mit die höchsten Investitionen in der Industrie tätigen und gleichzeitig einen disziplinierteren Ansatz beim Technologieeinsatz verfolgen. 87 Prozent der Unternehmen betrachten die digitale Transformation mittlerweile als unverzichtbar. Durchschnittlich 29 Prozent ihres Betriebsbudgets wenden Hersteller für Industrietechnologie auf. Damit positioniert sich Deutschland sowohl hinsichtlich der Investitionen als auch der Umsetzung als einer der fortschrittlichsten Fertigungsmärkte in Europa.

„Die deutsche Fertigungsindustrie definiert sich nicht mehr danach, ob sie digitale Technologien einsetzt, sondern danach, wie effektiv sie diese skalieren kann“, sagte Vincenzo Monaco, Geschäftsführer und Vertriebsleiter von Rockwell Automation in Deutschland. „Der Fokus hat sich auf die Umsetzung verlagert – die Integration von KI, Daten und Automatisierungslösungen in die Betriebsabläufe bei gleichzeitiger Bewältigung von Risiken, dem Druck in puncto Energie und dem Wandel in der Belegschaft.“

KI ist mittlerweile eine zentrale Säule der industriellen Wettbewerbsfähigkeit in Deutschland. Die Einführung ist oftmals bereits erfolgt: Die Hälfte der Hersteller gibt an, diesbezüglich aktiv zu investieren, und viele setzen KI direkt auf der Fertigungsebene ein. Von noch größerer Bedeutung ist, dass KI zunehmend als strategisches Unterscheidungsmerkmal angesehen wird: Über ein Drittel der Hersteller identifiziert sie als die Technologie, von der sie den größten Einfluss auf die langfristige Wettbewerbsfähigkeit erwarten.

Der Schwerpunkt liegt eindeutig auf der operativen Nutzung. KI wird in Bereichen wie Qualitätskontrolle, Prozessoptimierung und Energiemanagement eingesetzt, was Deutschlands Fokus auf Effizienz und Präzision in der industriellen Produktion widerspiegelt. Anstatt experimentelle Anwendungsfälle zu verfolgen, geben Hersteller solchen Anwendungen den Vorrang, die messbare Verbesserungen bei Leistung und Zuverlässigkeit liefern.

Der Wandel hin zu hochgradig vernetzten und intelligenten Produktionssystemen erhöht jedoch auch die Exposition für Risiken. Deutschland verzeichnet unter den großen europäischen Volkswirtschaften die höchste Anzahl an Vorfällen mit Bezug zu Cybersecurity: So waren 60 Prozent der Hersteller hierzulande im vergangenen Jahr von mindestens einem Cyberangriff betroffen – trotz nahezu flächendeckender Investitionen in Cybersicherheit. Dies verdeutlicht die wachsende Spannung zwischen digitaler Kompetenz und Anfälligkeit.

Cybersicherheit entwickelt sich daher von einer technischen Schutzmaßnahme zu einer zentralen betrieblichen Disziplin. Die Hersteller konzentrieren sich zunehmend darauf, die Konvergenz von IT- und Betriebstechnologiesystemen zu sichern, wo heutzutage die meisten Schwachstellen bestehen, und gleichzeitig entsprechendes Bewusstsein bei der Belegschaft sowie die Widerstandsfähigkeit zu stärken.

Neben KI und Cybersicherheit spielen Simulationstechnologien in Produktionsumgebungen eine immer wichtigere Rolle. Deutschland ist in Europa führend beim Einsatz von Digital Twins, wobei die Einführung von der Planungsphase in die praktische Anwendung übergeht. Diese Technologien ermöglichen es Herstellern, Prozesse zu simulieren, die Leistung zu optimieren und Risiken zu reduzieren, bevor Änderungen in der Fertigung umgesetzt werden.

Dennoch bleibt eine grundlegende Hürde bestehen: im Bereich der Daten. Trotz einer fortschrittlichen digitalen Infrastruktur geben Hersteller an, nur etwa 40 Prozent der von ihnen generierten Daten effektiv zu nutzen. Diese Kluft zwischen Datenerfassung und Datennutzung entwickelt sich zu einem der größten Hindernisse bei der vollständigen Ausschöpfung des Potenzials der digitalen Transformation.

Auch die Dynamik in der Belegschaft gewinnt zunehmend an Bedeutung. Kapazitätsengpässe und steigende Arbeitskosten prägen weiterhin operative Entscheidungen. Zugleich steigt die Nachfrage nach neuen Kompetenzen. Insbesondere Expertise in den Bereichen Cybersicherheit und KI gelten mittlerweile als entscheidend für die zukünftige Entwicklung der Belegschaft, was die wachsende Komplexität industrieller Umgebungen widerspiegelt.

Anstatt Arbeitskräfte zu ersetzen, konzentrieren sich deutsche Hersteller darauf, die menschlichen Fähigkeiten durch Technologie zu erweitern. Umschulungen nehmen branchenweit zu. Ein größerer Anteil der Beschäftigten nimmt bereits an solchen Schulungsprogrammen teil, die darauf ausgerichtet sind, digitale Aufgaben wahrnehmen zu können.

Insgesamt deuten die Ergebnisse darauf hin, dass der Fertigungssektor zwar hoch entwickelt ist, aber in einem komplexeren und anspruchsvolleren Umfeld agiert. Deutschland investiert nicht nur in großem Umfang, sondern stellt sich auch den Herausforderungen der Umsetzung der digitalen Transformation in realen Produktionssystemen.

Die nächste Phase der industriellen Wettbewerbsfähigkeit wird nicht durch den Zugang zu Technologie bestimmt, sondern durch die Fähigkeit, diese effektiv in alle Betriebsabläufe zu integrieren, zu sichern und zu skalieren.

Forschungsmethodik

Der „State of Smart Manufacturing Report“ spiegelt Erkenntnisse von Führungskräften der Fertigungsbranche aus verschiedenen Ländern und Branchen wider, darunter die Automobilindustrie, Life Sciences, Konsumgüter und industrielle Fertigung. Die Erhebung untersucht den Einsatz fortschrittlicher Technologien wie künstliche Intelligenz, Cybersicherheit, digitale Zwillinge und Strategien zur Transformation der Belegschaft und bietet einen umfassenden Überblick darüber, wie sich Hersteller als Reaktion auf zunehmende Komplexität und Wettbewerbsdruck weiterentwickeln.

Informationen zu Rockwell Automation

Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK), ist ein weltweit führendes Unternehmen für industrielle Automatisierung und digitale Transformation. Wir verbinden die Vorstellungskraft von Menschen mit dem Potenzial der Technologie, um die Grenzen des Menschenmöglichen zu verschieben und die Welt produktiver und nachhaltiger zu machen. Rockwell Automation hat seinen Hauptsitz in Milwaukee, Wisconsin, und beschäftigt am Ende des Geschäftsjahres 2025 rund 26.000 Problemlöser, die sich für unsere Kunden in mehr als 100 Ländern einsetzen. Um mehr darüber zu erfahren, wie wir das Connected Enterprise® in Industrieunternehmen zum Leben erwecken, besuchen Sie bitte http://www.rockwellautomation.com .

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Neue Version integriert zusätzliche Motorsteuerungskomponenten, verbessert Diagnostikfunktionen und vereinfacht die Gestaltung des Control Panels s

MILWAUKEE, Wisconsin, 14. Mai 2026 /PRNewswire/ — Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK), das weltweit größte Unternehmen für industrielle Automatisierung und digitale Transformation, hat heute neue Funktionen seiner EtherNet/IP™-Schaltschranklösung bekannt gegeben, um zusätzliche Motorsteuerungs- und Schutzgeräte zu unterstützen. Mit diesem Update können Hersteller mehr Komponenten in das Control Panel  integrieren, die Verdrahtung vereinfachen und tiefere Diagnoseerkenntnisse gewinnen, ohne ihre bestehende Architektur umgestalten zu müssen.

Wenn Unternehmen die Produktivität steigern und Ausfallzeiten reduzieren möchten, sehen sie sich häufig mit Herausforderungen wie eingeschränktem Datenzugriff und komplexen Panel-Installationen konfrontiert. Die EtherNet/IP-Schaltschranklösung setzt genau hier an: Sie optimiert die Kommunikation zwischen Geräten im Panel, erhöht die Verfügbarkeit von Echtzeitdaten und vereinfacht die Installation, Skalierung und Wartung von Motorsteuerungssystemen.

Die erweiterte Version bietet einen zusätzlichen Einspeisepunkt und erweitert die EtherNet/IP-Konnektivität auf weitere Motorsteuerungskomponenten, darunter die Motorschutzschaltgeräte der Serie 140ME und die elektronischen Überlastrelais der Serie E100, und zwar über ein 100-E-Schütz-Kommunikationsmodul. Diese Verbesserungen helfen Herstellern dabei, intelligentere und besser vernetzte Control Panels zu entwickeln und gleichzeitig die Diagnosefunktionen sowie die allgemeine Systemtransparenz zu verbessern.

„Die EtherNet/IP-Schaltschranklösung verändert grundlegend, wie Kunden Schaltschränke konzipieren und einsetzen“, so Kelly Passineau, Product Manager bei Rockwell Automation. „Mit dem zusätzlichen Einspeisepunkt und den Anschlussmöglichkeiten für zusätzliche Panel-Komponenten schaffen wir neue Möglichkeiten für kürzere Installationszeiten, optimierte Diagnosen und um intelligente, datengesteuerte Systeme mit geringerer Komplexität zu errichten.“

Die wichtigsten Vorteile im Überblick:

• Zusätzlicher Einspeisepunkt: Sorgt für stabile Leistung bei wachsender Geräteanzahl, reduziert den Bedarf an überdimensionierten Netzteilen oder zusätzlichen Koppelrelais und unterstützt skalierbare Motorsteuerungsarchitekturen.
• Erweiterte intelligente Motorsteuerung: Erweitert die EtherNet/IP-Kommunikation auf 140ME-Motorschutzschaltgeräte und elektronische Überlastrelais E100 mithilfe eines 100-E-Schütz-Kommunikationsmoduls.
• Schnellere Installation: Fallstudien zeigen, dass sich mit der EtherNet/IP-Schaltschranklösung der Verdrahtungsaufwand im Vergleich zu herkömmlichen festverdrahteten Installationen um bis zu 80 Prozent reduzieren lässt, sofern die Umsetzung nach empfohlenen Standards erfolgt.
• Optimierte Raumnutzung: Dank kompakter Komponenten passen mehr Geräte auf dieselbe Grundfläche, sodass sich die Gesamtgröße des Panels verringert.
• Verbesserter Datenzugriff: Echtzeitkommunikation zwischen den Geräten erhöht die Produktivität und unterstützt fundierte Entscheidungen. Durch die erweiterte Konnektivität über mehr Komponenten hinweg erhalten Anwender Zugang zu umfassenderen Daten und gewinnen aussagekräftige Einblicke.
• Skalierbarkeit: Anpassungen an zukünftige Netzwerkanforderungen lassen sich unkompliziert und ohne größere Änderungen der Infrastruktur durchführen.

„Die EtherNet/IP-Schaltschranklösung ist weit mehr als ein Produkt – sie ist ein wachsendes Portfolio, das sich mit Ihrem System weiterentwickelt“, so Jimmy Alvarez, Director Portfolio and Business Management bei Rockwell Automation. „Diese Version ist der nächste Schritt auf unserer Roadmap, die neben der Unterstützung zusätzlicher Panel-Komponenten auch tieferen Datenzugang sowie umfangreichere Diagnosefunktionen umfasst – dies verbessert Transparenz und Leistung kontinuierlich. Die Lösung entwickelt sich gemeinsam mit betrieblichen Anforderungen weiter und schafft damit eine flexible, langfristige Grundlage für intelligentere, vernetzte Schaltschrankarchitekturen.“

Weitere Informationen zur EtherNet/IP-Schaltschranklösung finden Sie auf der Website von Rockwell Automation.

Was ist neu an der aktuellen Version der EtherNet/IP-Schaltschranklösung?
Diese Version bietet einen zusätzlichen Einspeisepunkt und erweiterte Konnektivität für zusätzliche Motorsteuerungs- und -schutzgeräte, darunter die Motorschutz-Schaltgeräte 140ME und die elektronischen Motorschutzrelais E100.

Für wen ist diese Lösung geeignet?
Dieses Portfolio richtet sich an Experten für den Panelbau, Hersteller und OEMs, denen es wichtig ist, die industrielle Vernetzung zu optimieren, die Verdrahtung im Panel zu vereinfachen und durch den Einsatz einer größeren Anzahl verbundener Geräte ihre Diagnosemöglichkeiten auszubauen.

Welchen Mehrwert bietet dies für Hersteller?
Die EtherNet/IP-Schaltschranklösung reduziert Verdrahtungsaufwand und Komplexität, verbessert den Zugriff auf Echtzeitdaten und ermöglicht Herstellern die Skalierung von Systemen ohne größere Neugestaltung.

Über Rockwell Automation
Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK) ist ein weltweit führender Anbieter für industrielle Automatisierung und digitale Transformation. Wir verbinden die Kreativität von Menschen mit der Leistungsfähigkeit von Technologie, um die Grenzen des menschlich Möglichen zu verschieben und die Welt produktiver und nachhaltiger zu gestalten. Der Firmensitz von Rockwell Automation befindet sich in Milwaukee, Wisconsin, USA. Rockwell Automation beschäftigt etwa 26 000 Mitarbeiter, die Kunden in mehr als 100 Ländern zur Seite stehen (Stand: Ende Fiskaljahr 2025). Weitere Informationen zur Umsetzung des Connected Enterprise® in Industrieunternehmen finden Sie unter www.rockwellautomation.com.

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Wie führende Maschinen- und Anlagenbauer Wiederherstellung, Konsistenz und Kundenergebnisse verbessern

MILWAUKEE, Wis., 24. Februar 2026 /PRNewswire/ — Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK), das weltweit größte Unternehmen für industrielle Automatisierung und digitale Transformation, hat heute eine neue globale Studie veröffentlicht, die aufzeigt, wie führende Maschinen- und Anlagenbauer (Original Equipment Manufacturer, OEM) vor dem Hintergrund zunehmend komplexer Betriebsbedingungen sowohl Leistung als auch Resilienz erhöhen und das Kundenvertrauen stärken. 

Die Studie mit dem Titel Playbook: Der OEM-Vorteil umfasst Erkenntnisse von 500 OEM-Führungskräften aus 17 Ländern. Sie betont, dass Maschinen- und Anlagenbauer zwar weiterhin mit Personalinstabilität, Lieferkettenschwankungen, Kostendruck und steigenden Kundenerwartungen zu kämpfen haben. Viele passen jedoch ihre Arbeitsweise an, um eine konsistentere Performance unter weniger planbaren Bedingungen zu erzielen. Anstatt ausschließlich auf die Maschinenleistung zu setzen, konzentrieren sich führende OEMs auf eine schnellere Wiederherstellung, betriebliche Konsistenz und datenbasierte Entscheidungsfindung.

„Künftig entscheidet nicht mehr die fortschrittlichste Maschine über führende Positionen auf dem OEM-Markt“, so Evan Kaiser, Vice President, Global OEM and Emerging Industries bei Rockwell Automation. „Vielmehr kommt es darauf an, welches Unternehmen trotz Mitarbeiterfluktuation, Lieferkettenunterbrechungen und kontinuierlichem Marktdruck eine konsistente Leistung erbringt.“

Wesentliche Studienergebnisse:

• Schnelle Wiederherstellung als neuer Rentabilitätshebel: Angesichts durchschnittlicher Produktionsunterbrechungen mit einer Dauer von 40 Stunden und Kosten in Höhe von 3,6 Millionen US-Dollar ermöglichen führende OEMs ihren Kunden eine Wiederherstellung innerhalb von 24 Stunden oder weniger. Diese Unternehmen entwickeln Maschinen, mit denen Probleme frühzeitig erkannt werden und sich die Leistung schnell wiederherstellen lässt, was zur Absicherung von Umsatz und höherem Kundenvertrauen beiträgt.
  
  
• Anpassung an dauerhafte Personalinstabilität: In einigen Regionen liegt die Mitarbeiterfluktuation bei 47 %, weshalb führende Maschinen- und Anlagenbauer Know-how in ihre Maschinen und Workflows integrieren, um die Abhängigkeit von einzelnen erfahrenen Arbeitskräften zu verringern und zugleich schnelleres Onboarding sowie konsistente Performance zu gewährleisten.
   
• Weiterentwickelte Leistungsmessung: Leistungsstarke OEMs legen ihren Fokus auf Rentabilität und Kundenergebnisse (z. B. Umsatzkosten, Vorlaufzeiten, Wiederherstellung nach Ausfällen) in Kombination mit herkömmlichen Produktionsertrags- und neuen personenorientierten Messungen wie Sicherheit und Zufriedenheit.
   
• Gezieltere Anwendung von Technologie: Marktführer setzen digitale Zwillinge, Autonome Mobile Roboter (AMRs) und Cobots strategisch ein, um qualitativ hochwertigere Maschinen zu entwerfen und die Bereitstellungskonsistenz zu verbessern. Dabei machen sie sich Praxiseinblicke zunutze, um zukünftige Designs zu optimieren, anstatt isolierte Probleme zu lösen.
   
• Compliance und Cybersecurity als Alleinstellungsmerkmale: Führende OEMs beziehen Cybersecurity von Beginn an in das Produktdesign ein und messen ihr dieselbe Bedeutung wie Sicherheit bei, um den Marktzugang zu unterstützen, Verzögerungen zu reduzieren und das Kundenvertrauen zu stärken.

Weitere Informationen und die vollständigen Ergebnisse der Studie Playbook: Der OEM-Vorteil finden Sie hier.

Über Rockwell Automation

Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK) ist ein weltweit führender Anbieter für industrielle Automatisierung und digitale Transformation. Wir verbinden die Kreativität von Menschen mit der Leistungsfähigkeit von Technologie, um die Grenzen des menschlich Möglichen zu verschieben und die Welt produktiver und nachhaltiger zu gestalten. Der Firmensitz von Rockwell Automation befindet sich in Milwaukee, Wisconsin, USA. Rockwell Automation beschäftigt etwa 26 000 Mitarbeiter, die Kunden in mehr als 100 Ländern zur Seite stehen (Stand: Ende Fiskaljahr 2025). Weitere Informationen zur Umsetzung des Connected Enterprise in Industrieunternehmen finden Sie unter www.rockwellautomation.com.

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FactoryTalk® MES und lokaler Support für die Förderung der Elektrofahrzeugproduktion und Personalentwicklung im Einklang mit der Vision 2030 von Saudi-Arabien

DAMMAM, SAUDI-ARABIEN, 21. Januar 2026 /PRNewswire/ — Rockwell Automation, Inc. (NYSE:ROK), das weltweit größte Unternehmen für industrielle Automatisierung und digitale Transformation, gab heute bekannt, dass die Zusammenarbeit mit Lucid, dem Hersteller der fortschrittlichsten Elektrofahrzeuge der Welt, intensiviert wird, um seine wachsende Produktionsstätte im Königreich Saudi-Arabien zu unterstützen. Als erster Fahrzeugfertigungsstandort des Landes markiert die Anlage in King Abdullah Economic City (KAEC) einen historischen Meilenstein.

Lucid implementiert Softwarelösungen der Enterprise-Klasse von Rockwell Automation, einschließlich der FactoryTalk® MES-Software (Manufacturing Execution System), um den Produktionsbetrieb in sämtlichen Bereichen (allgemeine Montage, Lackierung, Metallstanzen, Karosserie und Antriebsstrang) zu verwalten und zu optimieren. Die FactoryTalk MES-Plattform bietet Echtzeittransparenz, Rückverfolgbarkeit und Kontrolle über den gesamten Betrieb hinweg und ermöglicht so die Produktion zukünftiger Mittelklassefahrzeuge.

„Die Einführung von FactoryTalk MES bei Lucid ist ein strategischer Schritt, mit dem messbare Ergebnisse in Bezug auf betriebliche Effizienz, Qualität und Skalierbarkeit einhergehen“, sagt Ahmad Haydar, Country Leader bei Rockwell Automation in Saudi-Arabien. „Unsere Software hilft Lucid dabei, seine ehrgeizigen Produktionsziele zu erreichen und gleichzeitig eine nahtlose Integration in globale Lieferketten sowie Compliance mit lokalen Standards zu gewährleisten. Dies ist ein stolzer Moment für Rockwell Automation und ein Beleg für unser Engagement, die Vision 2030 des Königreichs durch fortschrittliche Fertigungstechnologien und Personalentwicklung zu unterstützen.“

Neben der Software ist das lokale Team von Rockwell Automation in Saudi-Arabien auch für Präsenz- und virtuelle Schulungen zuständig. Diese Partnerschaft umfasst maßgeschneiderte Sitzungen, in denen sich saudische Fachkräfte modernste Kenntnisse rund um die Elektrofahrzeugherstellung aneignen, und bringt somit qualifizierte Mitarbeitende hervor, die nachhaltiges industrielles Wachstum vorantreiben und dazu beitragen werden, die Vision 2030 des Königreichs zu realisieren.

„Rockwell Automation hat uns als zuverlässiger Partner auf dem gesamten Weg begleitet, von unserer Fabrik in Arizona bis zur Expansion in Saudi-Arabien“, sagt Faisal Sultan, President of Middle East bei Lucid. „Dank der Softwarelösungen und lokalen Expertise können wir die Produktion skalieren und zugleich die höchsten Qualitäts- und Innovationsstandards einhalten, die unsere Kunden erwarten. Wir freuen uns auf die weitere Zusammenarbeit, während wir die Fertigung erstklassiger Elektrofahrzeuge in der Region ausbauen.“

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Erwähnung in Hype Cycles für Fertigung, KI, Cybersicherheit, Energie und mehr

MILWAUKEE, Wis., 16. Dezember 2025 /PRNewswire/ — Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK), das weltweit größte Unternehmen für industrielle Automatisierung und digitale Transformation, hat heute bekannt gegeben, dass es im Jahr 2025 in 20 Gartner® Hype Cycle-Berichten ausgezeichnet wurde. Nach Ansicht von Rockwell Automation ist dies eine beispiellose Anerkennung für seine fortlaufenden Investitionen in Innovationen und seine umfassende technologische Führungsrolle in sämtlichen Branchen.

Gartner Hype Cycles bieten eine grafische Darstellung hinsichtlich Reife und Einführung von Technologien und Anwendungen und zeigen auf, welche Rolle sie beim Bewältigen echter geschäftlicher Herausforderungen und Erschließen neuer Geschäftschancen spielen könnten. Im Rahmen der Gartner Hype Cycle™-Methodik erhalten Führungskräfte einen Überblick darüber, wie sich eine Technologie oder Anwendung im Laufe der Zeit weiterentwickeln wird, und profitieren damit von einer fundierten Informationsquelle, um die Bereitstellung im Kontext unternehmensspezifischer Geschäftsziele zu verwalten.

Rockwell Automation wird in den folgenden Gartner Hype Cycles für das Jahr 2025 erwähnt:

• Hype Cycle for Process Manufacturing Technologies, 2025, veröffentlicht am 10. Juli 2025
• Hype Cycle for Artificial Intelligence, 2025, veröffentlicht am 11. Juni 2025
• Hype Cycle for Managing Operational Technology, 2025, veröffentlicht am 9. Juli 2025
• Hype Cycle for Intralogistics Smart Robots & Drones, 2025, veröffentlicht am 21. Juli 2025
• Hype Cycle for Life Sciences Manufacturing, 2025, veröffentlicht am 16. Juli 2025
• Hype Cycle for Local Government, 2025, veröffentlicht am 17. Juli 2025
• Hype Cycle for Government Services, 2025, veröffentlicht am 16. Juli 2025
• Hype Cycle for Private Mobile Network Services, 2025, veröffentlicht am 17. Juli 2025
• Hype Cycle for Manufacturing Operations Strategy, 2025, veröffentlicht am 17. Juli 2025
• Hype Cycle for ERP, 2025, veröffentlicht am 16. Juni 2025
• Hype Cycle for Edge Computing, 2025, veröffentlicht am 18. Juli 2025
• Hype Cycle for Public Safety and Law Enforcement, 2025, veröffentlicht am 20. August 2025
• Hype Cycle for Supply Chain Execution and Logistic Technologies, 2025, veröffentlicht am 24. Juli 2025
• Hype Cycle for Intelligent Health, 2025, veröffentlicht am 19. Juni 2025
• Hype Cycle for Cyber-Physical Systems Security, 2025, veröffentlicht am 15. Juli 2025
• Hype Cycle for Industry Cloud Platforms, 2025, veröffentlicht am 16. Juli 2025
• Hype Cycle for Discrete Manufacturing Technologies, 2025, veröffentlicht am 10. Juli 2025
• Hype Cycle for Digital Grid, 2025, veröffentlicht am 7. Juli 2025
• Hype Cycle for Smart City and Sustainability in China, 2025, veröffentlicht am 7. Juli 2025
• Hype Cycle for Oil and Gas, 2025, veröffentlicht am 25. Juni 2025

„Wir sind davon überzeugt, dass diese Auszeichnungen das breite Spektrum an Innovationen widerspiegeln, durch die unsere Kunden ihre Betriebsabläufe, Fachkräfte und Technologien auf völlig neue Weise miteinander vernetzen“, sagt Scott Genereux, Chief Revenue Officer bei Rockwell Automation. „Von KI-gesteuerter Fertigung bis hin zum Schutz von cyber-

physischen Systemen – die Präsenz unseres Unternehmens in so vielen verschiedenen Gartner Hype Cycles zeigt, dass Kunden bei der Gestaltung einer stabileren, agileren und nachhaltigeren Zukunft auf Rockwell Automation vertrauen.“

Diese Anerkennung unterstreicht das Engagement von Rockwell Automation, intelligente Systeme, Konnektivität und Sicherheit unternehmensweit weiterzuentwickeln und damit die Zukunft industrieller Betriebsabläufe zu prägen. Dank kontinuierlicher Investitionen in Innovationen und Zusammenarbeit unterstützt Rockwell Automation seine Kunden dabei, ihre Betriebsprozesse und Wettbewerbsfähigkeit zu transformieren. 

Weitere Informationen zu Rockwell Automation und seinem gesamten Portfolio an Hardware-, Software- und Lebenszyklusservices finden Sie unter www.rockwellautomation.com.

GARTNER ist eine eingetragene Marke und Dienstleistungsmarke und HYPE CYCLE ist eine Marke von Gartner, Inc. und/oder seinen verbundenen Unternehmen in den USA und international und werden hier mit Genehmigung verwendet. Alle Rechte vorbehalten. Gartner unterstützt keine Anbieter, Produkte oder Dienstleistungen, die in seinen Forschungspublikationen dargestellt werden, und rät Technologieanwendern nicht, nur die Anbieter mit den höchsten Bewertungen oder anderen Auszeichnungen auszuwählen. Forschungspublikationen von Gartner geben die Meinung der Gartner-Forschungsorganisation wieder und sollten nicht als Tatsachen angesehen werden. Gartner lehnt jede ausdrückliche oder stillschweigende Gewährleistung in Bezug auf diese Studie ab, einschließlich jeglicher Gewährleistung der Marktgängigkeit oder Eignung für einen bestimmten Zweck.

Über Rockwell Automation
Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK) ist ein weltweit führender Anbieter von industrieller Automatisierung und digitaler Transformation. Wir verbinden die Kreativität von Menschen mit der Leistungsfähigkeit von Technologie, um die Grenzen des menschlich Möglichen zu verschieben und die Welt produktiver und nachhaltiger zu gestalten. Der Firmensitz von Rockwell Automation befindet sich in Milwaukee, Wisconsin, USA. Rockwell Automation beschäftigt etwa 26 000 Mitarbeiter, die Kunden in mehr als 100 Ländern zur Seite stehen (Stand: Ende Fiskaljahr 2025). Weitere Informationen zur Umsetzung des Connected Enterprise in Industrieunternehmen finden Sie unter www.rockwellautomation.com

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Rockwells MES-Produkte decken aktuelle Herstelleranforderungen ab und schaffen zugleich die Basis für künftige autonome Fertigungsprozesse

MILWAUKEE, 9. Dezember 2025 /PRNewswire/ — Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK), das weltweit größte Unternehmen für industrielle Automatisierung und digitale Transformation, hat eine Reihe strategischer Innovationen für sein Manufacturing Execution System-(MES-)Portfolio angekündigt, deren Schwerpunkt auf Flexibilität, Skalierbarkeit und Ausfallsicherheit liegt.

Das Portfolio an elastischen MES-Lösungen von Rockwell Automation ist eine cloud-native, kompatible MES-Plattform, die entwickelt wurde, um die Abläufe in der Betriebstechnologie (OT) und Informationstechnologie (IT) zu vereinheitlichen. Dieser elastische, modulare Ansatz beschleunigt die Wertschöpfung, vereinfacht den Betrieb und ermöglicht es Herstellern, ihre Kapazitäten nach Bedarf zu skalieren – und damit den Fortschritt in Richtung autonomer Betriebsabläufe voranzutreiben.

Herkömmliche MES-Lösungen werden oft in Silos betrieben, was die Transparenz in OT und IT einschränkt. Laut dem jährlichen Bericht zum Stand der intelligenten Fertigung 2025 nennen 21 % der Führungskräfte in der Fertigung Integrationsherausforderungen als wichtigstes internes Hindernis. Das elastische MES von Rockwell Automation beseitigt diese Hindernisse mit einer einzigen, einheitlichen Plattform, die den gesamten Fertigungslebenszyklus verbindet – von den Materialien und Beständen bis hin zur Produktion und Werkzeugausstattung. Eingebettete Analysen, KI-gestützte Erkenntnisse und vernetzte Mitarbeitertechnologie sorgen für eine agile, transparente und optimierte Produktion.    

„Ältere MES-Systeme sind zwar grundlegend, haben sich jedoch in einer von raschen Veränderungen geprägten Zeit zu Hindernissen für die Agilität entwickelt“, so Lorenzo Veronesi, stellvertretender Forschungsdirektor bei IDC, einem Forschungsdienstleister für die Fertigungsindustrie. „Die Zukunft liegt in modernen, flexiblen und skalierbaren MES-Plattformen, die es Herstellern ermöglichen, Prozesse bei Bedarf neu zu konfigurieren, sich nahtlos im gesamten Digital Thread zu integrieren und Innovationen zu beschleunigen. Diese Entwicklung markiert einen entscheidenden Schritt auf dem Weg zu einem wirklich anpassungsfähigen, zukunftsfähigen Betrieb in der Branche.“

„Unsere Strategie und Investitionen im Bereich elastisches MES bewirken einen grundlegenden Wandel in der Art und Weise, wie Hersteller ihre Abläufe vernetzen und optimieren“, so Anthony Murphy, Vice President of Product Management bei Rockwell Automation. „Selbstgestrickte und unterschiedliche Systeme erhöhen Kosten, Risiken und Komplexität. Das elastische MES von Rockwell vereint kritische Anwendungen aus den Bereichen OT und IT in einer cloud-nativen, robusten Architektur, die mit unseren Kunden wächst.“

Die elastischen MES-Lösungen von Rockwell Automation

Die MES-Lösungen von Rockwell Automation bilden den digitalen Backbone der modernen Fertigung und verbinden Software, Hardware und Services zu einer einheitlichen OT/IT-Umgebung. Die Plattform wurde für Interoperabilität und Skalierbarkeit entwickelt und kombiniert die Leistungsfähigkeit der Cloud mit der Ausfallsicherheit der Edge.  

Das MES-Portfolio von Rockwell Automation umfasst die folgenden elastischen Eigenschaften:

• Speziell für die Fertigung entwickelt: Maßgeschneidert für diskrete, hybride und regulierte Branchen, um Compliance, Rückverfolgbarkeit und Sicherheit zu gewährleisten.
• Umfassende Funktionen: Eine Multi-Tenant-SaaS-Umgebung (Software as a Service) mit integrierter KI-Technologie, die Hersteller auf ihrem Weg zu autonomen Betriebsabläufen begleitet.
• Einheitliche OT/IT-Integration: Nahtlose Konnektivität sorgt für ganzheitliche Transparenz und höhere Unternehmensstabilität.
• Für Erweiterbarkeit konzipiert: Eine sichere, stabile Plattform, die sich in bestehende Systeme integrieren lässt und neue Technologien wie KI nutzt.
• Belastbare Edge-to-Cloud-Bereitstellung: Flexible Optionen von reinen Cloud- bis hin zu Hybridkonfigurationen für die betrieblichen Anforderungen jedes Standorts.

„Plex gibt uns die Flexibilität, unsere digitale Infrastruktur in unserem eigenen Tempo zu erweitern“, sagt David Rudofsky, Chief Financial Officer bei Wonton Food Inc. „Wir haben zunächst das ausgewählt, was anfangs für uns funktioniert hat, und es gibt verschiedene Möglichkeiten, die wir für zukünftige Erweiterungen in Betracht ziehen können, wie z.B. Materialverfolgung und Produktionseffizienz. Für Branchen wie die Lebensmittel- und Getränkeindustrie vereinfachen die eigens entwickelten MES-Angebote von Rockwell die Compliance für SQF- und Kundenaudits und verkürzen die Realisierungszeit, da keine aufwendigen Anpassungen erforderlich sind. Unser Betrieb profitiert von einer sicheren und vernetzten Grundlage, die kontinuierliche Verbesserungen fördert.“ 

Betriebliche Auswirkungen und Geschäftsergebnisse

Hersteller auf der ganzen Welt profitieren bereits von den Vorteilen der MES-Lösungen von Rockwell Automation:

• Ein Hersteller von Schreibwaren, Feuerzeugen und Rasierern nutzte Plex MES, um skalierbare Funktionen zu erschließen und Echtzeittransparenz in der Produktion zu erlangen.
• Ein Hersteller von Backmischungen automatisierte sein WIP-Management und verbesserte mit Plex MES die Leistung in den Bereichen Finanzen und Betrieb.
• Ein Pharmaentwickler implementierte FactoryTalk® PharmaSuite®, um einen digitalen Fertigungskern zu schaffen und die Effizienz zu steigern.

Das MES-Portfolio von Rockwell Automation bietet intelligente Anleitungen, vorausschauende Erkenntnisse sowie betriebliche Flexibilität und unterstützt Hersteller dabei, ihre Produktion zu optimieren und sich auf autonome Betriebsabläufe umzustellen.

Weitere Informationen zu den elastischen MES-Lösungen von Rockwell Automation finden Sie auf der Plex-Website.

Rockwell Automation
Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK), ist ein weltweit führender Anbieter für industrielle Automation und digitalen Wandel. Wir verbinden die Kreativität von Menschen mit der Leistungsfähigkeit von Technologie, um die Grenzen des menschlich Möglichen zu verschieben und die Welt produktiver und nachhaltiger zu gestalten. Der Firmensitz von Rockwell Automation befindet sich in Milwaukee, Wisconsin, USA. Rockwell Automation beschäftigt etwa 26 000 Mitarbeiter, die Kunden in mehr als 100 Ländern zur Seite stehen (Stand: Ende Fiskaljahr 2025). Weitere Informationen zur Umsetzung des Connected Enterprise in Industrieunternehmen finden Sie unter www.rockwellautomation.com.

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Geringere Risiken, maximale Betriebszeit und vereinfachte Compliance während des gesamten Cybersicherheitslebenszyklus dank OT-basierter Plattform- und Sicherheitsservices

DUSSELDORF, 12. November 2025 /PRNewswire/ — Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK), das weltweit größte Unternehmen für industrielle Automatisierung und digitale Transformation, hat angekündigt, die kürzlich eingeführte SecureOT™-Suite auf der SPS 2025 – Smart Production Solutions vorzustellen. Die Messe findet vom 25. Bis 27. November in Nürnberg statt. Bei SecureOT handelt es sich um ein umfassendes Angebot für industrielle Cybersicherheit, mit dem Hersteller ihre kritische Infrastruktur und Betriebsabläufe schützen und sichere Produktionsumgebungen aufbauen können.

Angesichts der zunehmenden Vernetzung industrieller Prozesse haben Unternehmen mit einem starken Anstieg von Cyberbedrohungen zu kämpfen, die auf OT-Systeme (Operations Technology bzw. Betriebstechnologie) abzielen. Da viele Legacy-Systeme nicht mit Blick auf Cybersicherheit konzipiert wurden, reichen herkömmliche IT-Tools nicht aus, um komplexe, gegenwärtige Industrieumgebungen zu schützen. SecureOT schließt diese Lücke und unterstützt Unternehmen dabei, ihre OT-Infrastruktur mithilfe von Technologien und Kompetenzen abzusichern, die auf moderne industrielle Betriebsabläufe ausgelegt sind.

SecureOT vereint die speziell entwickelte SecureOT-Plattform von Rockwell Automation, professionelle Services und Managed Security Angebote in einer einheitlichen Lösung, die durchgängigen Schutz für komplexe, alternde und hochgradig regulierte Industriesysteme bereitstellt.

„Auf industrielle Prozesse abzielende Cyberbedrohungen entwickeln sich schneller denn je, und Legacy-Verteidigungsmaßnahmen können damit nicht Schritt halten“, sagt Matthew Fordenwalt, Senior Vice President, Lifecycle Services bei Rockwell Automation. „SecureOT ist nicht nur eine Marke, sondern kennzeichnet vielmehr einen strategischen Wandel im Hinblick darauf, wie Industrieunternehmen das Thema Cybersicherheit behandeln. Wir verbinden umfassendes industrielles Know-how mit OT-spezifischen Technologien und Services, die es Kunden ermöglichen, Bedrohungen stets einen Schritt voraus zu bleiben und Betriebsabläufe sicher zu gestalten.“

Entwickelt für industrielle Komplexität

SecureOT wurde auf die spezifischen Herausforderungen von OT-Umgebungen abgestimmt und gewährleistet umfangreichen Schutz unabhängig von der Cybersicherheitsreife. Die SecureOT-Plattform bietet Echtzeit-Transparenz über Assets, Priorisierung von Risiken und Schwachstellenmanagement auch in gemischten Systemlandschaften mit Geräten verschiedener Hersteller.

Im Rahmen seiner professionellen Services bietet SecureOT strategische Beratung, Bestandsaufnahmen und Implementierungsunterstützung an, sodass Unternehmen ihre Sicherheitslage verbessern können. Die Managed Security Services umfassen durchgängiges 24/7-Monitoring und Incident Response über das dedizierte OT Security Operations Center (SOC) und Network Operations Center (NOC) von Rockwell Automation. 

SecureOT ist auf weltweit anerkannte Frameworks wie NIST CSF, NIS2 und IEC 62443 ausgerichtet und verfolgt einen anbieterneutralen Ansatz für den Schutz von Industriesteuerungssystemen und Technologie-Stacks.

„Industrieunternehmen benötigen Cybersicherheitsstrategien, die sich an den Gegebenheiten von OT-Umgebungen orientieren“, sagt Hollie Hennessy, OT/IoT Cybersecurity Lead Analyst bei Omdia. „Die SecureOT-Lösung von Rockwell Automation erfüllt diese Anforderung mit einem mehrschichtigen Ansatz, der Asset-Transparenz, Schwachstellenmanagement und Managed Detection Services in einem einzigen Framework vereint. Es ist ein bedeutender Schritt hin zu mehr Reife in der industriellen Cybersicherheit.“

Ergebnisse aus der Praxis

SecureOT hilft führenden Industrieunternehmen dabei, ihre Cybersicherheitslage zu transformieren:

• Ein führender Öl- und Gasproduzent erzielte vollständige OT-Ressourcentransparenz und beseitigte kritische Risiken in dezentralen Betriebsabläufen – und das in gerade einmal sechs Monaten.
• Ein großer Getränkehersteller mit mehr als 150 Standorten weltweit migrierte sein alterndes industrielles Netzwerk und seine installierte Computing-Basis in eine vollständig verwaltete und unterstützte Infrastruktur.
• Ein Energieunternehmen verbesserte seinen NIST CSF-Reifegrad erheblich und verzeichnete eine messbare Kapitalrendite.
• Ein Stromversorger erreichte sichere Echtzeit-Transparenz in dezentralen Umspannwerken und stellte somit NERC CIP-Compliance sicher und senkte seine Kosten durch agentenloses Monitoring.

Dank SecureOT sind Industrieunternehmen in der Lage, Risiken zuverlässig zu reduzieren, die Betriebszeit aufrechtzuerhalten und ihre Betriebsabläufe besser zu schützen, unabhängig davon, in welcher Phase sich ihre Cybersicherheitsstrategie gerade befinden.

Besucher der SPS 2025 können mehr über die SecureOT™-Suite in Halle 3C, am Stand 320 erfahren oder auf https://www.rockwellautomation.com/en-us/capabilities/industrial-cybersecurity.html.

Über Rockwell Automation

Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK) ist ein weltweit führender Anbieter für industrielle Automatisierung und digitale Transformation. Wir verbinden die Kreativität von Menschen mit der Leistungsfähigkeit von Technologie, um die Grenzen des menschlich Möglichen zu verschieben und die Welt produktiver und nachhaltiger zu gestalten. Der Firmensitz von Rockwell Automation befindet sich in Milwaukee, Wisconsin, USA. Rockwell Automation beschäftigt etwa 27 000 Mitarbeiter, die Kunden in mehr als 100 Ländern zur Seite stehen (Stand: Ende Fiskaljahr 2024). Weitere Informationen zur Umsetzung des Connected Enterprise® in Industrieunternehmen finden Sie unter www.rockwellautomation.com.

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 Neue Software vereinfacht Programmierung und Konfiguration für Micro800-Steuerungen

MILWAUKEE, 28. Oktober 2025 /PRNewswire/ — Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK), das weltweit größte Unternehmen für industrielle Automatisierung und digitale Transformation, hat heute die Einführung von FactoryTalk^® Design Workbench™ bekannt gegeben, einer kostenlosen Entwicklungssoftware, die speziell für Kompaktsteuerungssysteme entwickelt wurde. Version 1 unterstützt Micro800™-Steuerungen und bietet einen einheitlichen Arbeitsbereich für Programmierung, Konfiguration und Fehlerbehebung. 

Die Software FactoryTalk Design Workbench bietet Maschinenbauern und Herstellern, die an kompakten, eigenständigen Systemen arbeiten, eine konsistente und effiziente Möglichkeit, Automatisierungslösungen zu entwickeln. Unternehmen in den Bereichen Verpackung, Wasser und Abwasser, Landwirtschaft und Fördertechnik sind häufig mit langen Entwicklungszyklen, fragmentierten Tools und eingeschränkter Flexibilität konfrontiert. Die neue Software optimiert den Prozess von der Programmierung bis zur Bereitstellung und unterstützt gleichzeitig mehrere Geräte, um das Systemmanagement zu vereinfachen.

Zu den wichtigsten Funktionen von Version 1 gehören: 

• Moderne Designumgebung mit konsistenter Logix-Erfahrung für schnelleres Onboarding 
• Verbesserte Download-Geschwindigkeit und Online-Workflows für mehr Effizienz 
• Unterstützung mehrerer Geräte für Micro810^®– und neuere Micro800 Lx0E-Steuerungen ermöglicht einfachen Zugriff auf mehrere Steuerungen gleichzeitig und vereinfacht damit die Fehlerbehebung 

„Die Software FactoryTalk Design Workbench ist unsere Designumgebung der nächsten Generation für Kompaktsteuerungssysteme und bietet Benutzern von Rockwell Automation-Produkten eine produktive, zuverlässigere und vertrautere Anwendung“, so Wan Shan Loo, Produktmanager bei Rockwell Automation. „Kunden haben nach einem intuitiven und bedienerfreundlichen Tool gefragt, und die Software FactoryTalk Design Workbench bietet genau das. Mit der Unterstützung für Micro800-Steuerungen und einer skalierbaren Architektur vereinfacht sie Workflows und legt die Grundlage für eine breitere Geräteintegration in der Zukunft.“ 

Die Software FactoryTalk Design Workbench ist jetzt über das Product Compatibility & Downloads Center (PCDC) von Rockwell verfügbar. Zukünftige Versionen sollen den Support über Micro800-Steuerungen hinaus erweitern, wobei jährliche Updates erwartet werden. 

Besuchen Sie die Website von Rockwell, um mehr zu erfahren, oder registrieren Sie sich für die Automation Fair^®-Veranstaltung von Rockwell, die vom 17. bis 20. November am McCormick Place in Chicago stattfindet, um die neue Software in praktischen Workshops und technischen Schulungen aus erster Hand kennenzulernen. 

Über Rockwell Automation
Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK) ist ein weltweit führender Anbieter für industrielle Automation und digitalen Wandel. Wir verbinden die Kreativität von Menschen mit der Leistungsfähigkeit von Technologie, um die Grenzen des menschlich Möglichen zu verschieben und die Welt produktiver und nachhaltiger zu gestalten. Der Firmensitz von Rockwell Automation befindet sich in Milwaukee, Wisconsin, USA. Rockwell Automation beschäftigt etwa 27 000 Mitarbeiter, die Kunden in mehr als 100 Ländern zur Seite stehen (Stand: Ende Fiskaljahr 2024). Weitere Informationen zur Umsetzung des Connected Enterprise® in Industrieunternehmen finden Sie unter www.rockwellautomation.com.

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Leistungs- und sicherheitsorientierte integrierte Plattform zum Optimieren von Betriebsabläufen und Skalieren intelligenterer Systeme

MILWAUKEE, Wis., 7. Oktober 2025 /PRNewswire/ — Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK), das weltweit größte Unternehmen für industrielle Automatisierung und digitale Transformation, hat heute die mit Spannung erwartete Einführung seiner neuesten Steuerung, ControlLogix® 5590, bekannt gegeben, die das Herzstück der Logix-Plattform bildet. Diese All-in-one-Steuerung wurde entwickelt, um die dynamischen Anforderungen in der modernen Fertigungslandschaft zu erfüllen. Sie gewährleistet eine nahtlose Softwareintegration und interdisziplinäre, unternehmensweite Kontrolle für eine beispiellose Optimierung von Betriebsabläufen.

Die interaktive Multichannel-Pressemitteilung finden Sie hier: https://www.multivu.com/rockwell-automation/9317451-en-rockwell-automation-controllogix-5590 

Hersteller haben mit verschiedenen Herausforderungen zu kämpfen, von zunehmendem globalen Wettbewerb und Fachkräftemangel bis hin zu wachsenden Sicherheitsrisiken. Erschwerend hinzu kommen noch isolierte Steuerungs- und Datensysteme, die auf proprietären Technologien basieren und somit die Flexibilität einschränken und Kosten auf einem hohen Niveau halten. Die ControlLogix 5590-Steuerung ist eine speziell entwickelte Lösung, mit der Hersteller diese Herausforderungen mühelos meistern und die Kontrolle über ihre Betriebsabläufe erlangen.

„Bei der ControlLogix 5590-Steuerung handelt es sich nicht einfach nur um ein Upgrade, sondern um eine zentrale Komponente für die Zukunft der industriellen Automatisierung“, sagt Dan DeYoung, Global Vice President und General Manager, Production Design & Control bei Rockwell Automation. „Wir bieten unseren Kunden die Möglichkeit, direkt intelligentere und sicherere Systeme aufzubauen – mit einer Plattform, die sowohl auf aktuelle Anforderungen als auch auf zukünftige Skalierungen ausgelegt ist.“

Zu den wesentlichen Funktionen der ControlLogix 5590-Steuerung gehört Folgendes:

• Integrierte Sicherheit: Jede ControlLogix 5590-Steuerung umfasst erweiterte, integrierte funktionale Sicherheit zum Schutz von Mitarbeitern, Ausrüstung und Betriebsabläufen, wobei keine separaten Sicherheitsmodelle erforderlich sind. Sie wurde im Hinblick auf die Einhaltung strenger globaler Standards zertifiziert und hilft Kunden dabei, sicherere Systeme zu entwickeln – und das auf unkompliziertere, zuverlässigere Weise.
• Hohe Leistung für anspruchsvolle Anwendungen: Die Steuerung unterstützt Hochgeschwindigkeitsverarbeitung und verfügt über erweiterte Speicherkapazität für komplexe Abläufe. Von Prozess- und Batch- bis hin zu diskreten, Achssteuerungs- und Robotikanwendungen: Die ControlLogix 5590-Steuerung eignet sich ideal für Hersteller, die eine skalierbare Architektur entwerfen, den Durchsatz optimieren und die Effizienz auf einer zentralen, leistungsstarken und interoperablen Plattform steigern möchten.
• Integrierte Cybersicherheit: Integrierte Sicherheitsfunktionen schützen Systeme vor aktuellen und künftigen Cyberbedrohungen. Diese Schutzmaßnahmen basieren auf globalen Normen (IEC 62443) und tragen zu vernetzten Betriebsabläufen und der Erfüllung moderner Sicherheitsanforderungen bei.
• Optimierte Engineering-Erfahrung mit einer einheitlichen Software-Suite: Eine einheitliche Software-Suite, einschließlich Studio 5000 Logix Designer® und FactoryTalk® Design Studio™*, optimiert die Entwicklung, beschleunigt die Bereitstellung und vereinfacht Workflows im gesamten Unternehmen.

„Hersteller benötigen heutzutage Steuerungsplattformen, die Anforderungen hinsichtlich Leistung und Sicherheit erfüllen, ohne den Betrieb zu verkomplizieren“, sagt Craig Resnick, Vice President, Consulting bei der ARC Advisory Group. „Mit Lösungen, die Hochgeschwindigkeitsverarbeitung, integrierte Sicherheit und robuste Cybersicherheit in einer einzigen Architektur zusammenführen, können Unternehmen Modernisierungen effizienter vorantreiben, Betriebskontinuität sicherstellen und die betriebliche Stabilität verbessern.“

Erleben Sie die ControlLogix 5590-Steuerung live auf der Automation Fair, die vom 17. bis 20. November in Chicago stattfindet, oder besuchen Sie die Rockwell Automation-Website, um weitere Informationen zu erhalten.

*FactoryTalk Design Studio unterstützt die ControlLogix 5590 Standard- und (korrosionsbeständigen) XT-Steuerungen ab Version 2.03, die im November 2025 veröffentlicht wird. Die Variante P (Prozess) wird in einer zukünftigen Version von FactoryTalk Design Studio unterstützt.

Über Rockwell Automation
Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK) ist ein weltweit führender Anbieter für industrielle Automatisierung und digitale Transformation. Wir verbinden die Kreativität von Menschen mit der Leistungsfähigkeit von Technologie, um die Grenzen des menschlich Möglichen zu verschieben und die Welt produktiver und nachhaltiger zu gestalten. Der Firmensitz von Rockwell Automation befindet sich in Milwaukee, Wisconsin, USA. Rockwell Automation beschäftigt etwa 27 000 Mitarbeiter, die Kunden in mehr als 100 Ländern zur Seite stehen (Stand: Ende Fiskaljahr 2024). Weitere Informationen zur Umsetzung des Connected Enterprise® in Industrieunternehmen finden Sie unter www.rockwellautomation.com.

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